Innovative neue Maschinen auf der PACK EXPO International

PMG-Redakteure machten sich im Oktober auf der Suche nach Verpackungsinnovationen auf die PACK EXPO International. Hier ist, was sie in Maschinen gefunden haben.

HINWEIS: Maschinen waren nicht das einzige Interessengebiet der PACK EXPO. Klicken Sie auf die folgenden Links, um mehr über Innovationen in: Lebensmittelverarbeitung und -verpackung | zu erfahren Nachhaltige Verpackung | Robotik | Pharma | Kontrollen

Accraply, ein BW Packaging-Unternehmen, und das Intelligent Systems-Team von Barry-Wehmiller haben an einer neuen Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) für die Etikettiersysteme von Accraply zusammengearbeitet, die einen besseren Einblick in die Etikettiervorgänge ermöglichen und so die Gesamtproduktivität der Anlage steigern soll.

Das SmartLink-HMI wurde im Hinblick auf eine einfache Bedienung und Schulung entwickelt und bietet Video-Tutorials und On-Demand-Schulungshandbücher, um die Einrichtung und den Betrieb zu vereinfachen. Mithilfe von Bordhandbüchern, Zeichnungen und der Bestellung von Verbrauchsteilen kann der Bediener Informationen finden und Teilebestellungen aufgeben. Darüber hinaus hilft Selbstdiagnosesoftware dabei, Bediener über Fehler aufzuklären und sie bei der Fehlerbehebung zu unterstützen.

Um die Effizienz der Etikettiermaschine zu verbessern, erstellt das SmartLink HMI vorbeugende Wartungspläne für den Bediener und das Wartungsteam, die tägliche, wöchentliche und monatliche Aufgaben anzeigen. Die verbesserten Analyse-Dashboards des HMI liefern Informationen über die Verfügbarkeit, Leistung und den Zustand der Maschine, um die Betriebszeit zu erhöhen. Die HMI-Technologie wurde außerdem so konzipiert, dass schnelle Umrüstungen möglich sind, indem Rezepte gespeichert und Video-Umstellungsanleitungen bereitgestellt werden, um Bediener zu unterstützen und Ausfallzeiten zu reduzieren. Foto 2 – BellatRx

Die SmartLink-Schnittstelle des Systems ermöglicht größere Schnittstellenfunktionen und ermöglicht dem Anlagenmanagement die Nutzung der HMI-Technologie vor der Maschine oder aus der Ferne; Der Fernzugriff auf die Maschine ist über ein Smartphone oder ein Smartphone möglich. Accraply bietet außerdem Maschinenkonfiguration und einen Setup-Audit-Trail, um sicherzustellen, dass das Produkt ordnungsgemäß funktioniert, sowie Remote-Videounterstützung durch ein geschultes lokales Support-Team über das Smart-Gerät des Kunden.

Zu den Accraply-Maschinen, die derzeit das neue SmartLink HMI verwenden, gehören das druckempfindliche Etikettiersystem Sirius 100 und der fortschrittliche Etikettierer für pharmazeutische Zwecke Sirius MK6 (1).

An anderer Stelle auf der PACK EXPO International stellte BellatRx eine neue Notaris Plus-Etikettiermaschine (2) vor, die über eine Komponente verfügt, die die Maße einer Flasche misst. Wenn diese in das HMI eingegeben werden, wird automatisch ein Rezept erstellt, das alle erforderlichen Förderbänder, Etikettenspende-, Verpackungs- und Dosierradgeschwindigkeiten enthält. All dies wird also automatisch eingestellt und synchronisiert, ohne dass ein weiterer Bedienereingriff erforderlich ist. Dadurch gelangt der Bediener allein durch das Abmessen der Flasche zu 90 % der erforderlichen Einstellungen. „Sie müssen die Abgabegeschwindigkeit oder ähnliches nicht verstehen, weil wir sie verstehen und den Code und die Algorithmen einschreiben, um die Geschwindigkeiten zu berechnen“, erklärt Alan Shuhaibar, Präsident und CEO von BellatRx. „Sie müssen lediglich die Flasche ausmessen und die Maße eingeben.“

Eine kurze Animation oder ein Video dient außerdem als Schritt-für-Schritt-Anleitung im HMI, um den BellatRx-Etikettierer in Betrieb zu nehmen. Das Video ist mit einem entlang der Maschine angebrachten LED-Lichtstreifen gekoppelt. Wenn an einer bestimmten Baugruppe eine Einrichtung erforderlich ist, leuchtet der Abschnitt des LED-Streifens vor dieser Baugruppe auf, um die Aufmerksamkeit des Bedieners auf diesen Punkt zu lenken. Zu den mechanischen Einstellungen gehört eine elektronische Rückmeldung, die die LED grün aufleuchtet, wenn der korrekte Sollwert erreicht ist, oder rot, wenn er nicht korrekt ist. Auf der HMI kann der Bediener nicht zum nächsten Bildschirm wechseln, es sei denn, alle Sollwerte für diese Baugruppe sind grün.

In der Vergangenheit bestand die Erwartung des OEM darin, dass der Bediener wusste, wie er die Maschinen einrichtet. Doch das trifft in vielen Fällen nicht mehr zu. Darüber hinaus erwarten die Menschen die gleiche benutzerfreundliche Oberfläche wie bei einem iPhone. „Wir versuchen, diese Denkweise zu übernehmen und in die Maschinen zu übertragen. Man sollte keinen Doktortitel brauchen, um eine Etikettiermaschine zu bedienen“, sagt Shuhaibar.Foto 3 – Nita

Sehen Sie sich am BellatRx PACK EXPO-Stand ein Video des neuen Notaris-Etikettierers in Aktion an.

Auch Nita Labeling Systems verfügte über einen automatisierten Wechsel an einer Etikettiermaschine dank der Leistungsfähigkeit der Servotechnologie. Ken Hubscher, Vizepräsident für Vertrieb und Marketing, zeigte, wie schnell und automatisch der Nita-Etikettierer (3) vom Aufbringen von Vorder- und Rückseitenetiketten auf einen F-förmigen Behälter zum Anbringen eines Vollumschlagetiketts auf runden Behältern übergeht.

Sehen Sie sich eine Videodemonstration der PACK EXPO an.

Weber Packaging Solutions nutzte die PACK EXPO International, um seinen neuesten Etikettendrucker/Applikator, Modell 4050, vorzustellen, der speziell für Vertriebszentren und E-Commerce-Betriebe entwickelt wurde. Das Modell 4050 (4) basiert auf einer von seinen Ingenieuren in Deutschland entwickelten Version einer Weber-Maschine und ist als modulares Etikettiersystem mit variabler Höhe konzipiert, das einfach zu warten ist und 80 % weniger Luft verbraucht als vergleichbare Systeme.

Die Maschine von Weber kombiniert modulierte Vakuumtechnologie mit integrierten Sensoren, die den erforderlichen Etikettierdruck ständig messen und während des Etikettiervorgangs bei Bedarf anpassen. Chris Erbach, Manager für integriertes Marketing bei Weber Packaging Solutions, sagt, dass diese Technologie den 4050 für Vertriebszentren und E-Commerce-Unternehmen attraktiv machen dürfte, die Etikettierlösungen mit variabler Höhe benötigen, um die Pakete und Umschläge, die in der Reihe ankommen, präzise zu handhaben.

Foto 4 – Weber Packaging „Für alle, die Versandadressen für unterschiedlich große Pakete etikettieren, erkennt dieses Modell die Höhe des Kartons, senkt sie auf einen Viertelzoll ab und bläst das Etikett von dort aus auf“, sagt Erbach. „Es handelt sich um eine Art Hybrid – es handelt sich nicht um eine völlig luftfreie Etikettenanwendung, aber es verbraucht deutlich weniger Luft als in der Branche üblich.“

Zwei Druckluftkreisläufe sorgen dafür, dass das Etikett auf dem Stempelkissen bleibt und der Druckgeber in Position bleibt, wenn in der Produktionslinie ein Notstopp erfolgt. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, den Applikator zurückzusetzen, wenn der Notfall behoben ist und die Linie neu startet. Da es sich um ein berührungsloses Etikettiersystem handelt, kann das Modell 4050 auch zerbrechliche Gegenstände handhaben und sogar Produktetiketten durchführen, sagt Erbach.

Zusätzlich zu seiner sensorbasierten Etikettiertechnologie mit variabler Höhe verfügt das Modell 4050 über einen Betrieb mit variablem Hub und erhöhte Präzision mit angetriebenen Ab- und Aufwickelmodulen, die den Verschleiß der Druckmodule minimieren und gleichzeitig präzises Drucken gewährleisten. Der 13,75-Zoll. Beim Abwickeln werden die Etikettenlänge und die Farbbandlänge für einen 1:1-Medienverbrauch angepasst, wodurch Ausfallzeiten reduziert und Teilwechsel vermieden werden.

Erbach erklärte Packaging World auf der Messe, wie Modularität und Einfachheit in das Design des 4050 integriert sind. „Wir wollten etwas, das modularer ist und dessen Teile wir hier in den USA beschaffen können, um kostengünstig zu sein“, sagt Erbach. Da das Modell 4050 über ein Etikettiermodul verfügt, das ohne Ersatzteile auskommt, lässt es sich leicht an Anwendungen und Service anpassen, fügt er hinzu. Das einzige Wartungselement – ​​die Druckmaschine – kann gemäß den Anforderungen des Herstellers gewartet werden. Im Modell 4050 können Druckmodule aller führenden Hersteller verwendet werden. Foto 5 – Chicago Tag and Label

Ein weiterer Vorteil für stark frequentierte Distributionszentren: Durch die durchsichtige Abdeckung des Etikettierers über dem Pneumatiksystem ist es für Bedienung, Wartung und Reinigung gut sichtbar und leicht zugänglich. Es gibt zwei getrennte Druckluftkreisläufe: einen für sicherheitsrelevante Vorgänge wie das Bewegen des Stempels und einen für allgemeine Funktionen wie die Etikettenverwaltung. Farbcodierte Schläuche und LED-Anzeigen erleichtern die Verfolgung des Geschehens in stark frequentierten Einrichtungen.

Das Modell 4050 ist als Rechts- oder Linksanwendungsmodell erhältlich und kann für Thermotransfer- oder direkte Thermoetikettenanwendungen konfiguriert werden, sagt Erbach. Zu den weiteren Standardfunktionen des Modells 4050 gehört ein 7-Zoll-Anschluss. LCD-Farb-Touchscreen für einfache Bedienung und Diagnose.

E-Commerce stand auch am PACK EXPO-Stand von Chicago Tag & Label im Fokus, wo zwei neue Etikettierungslösungen für Verpackungen und E-Commerce vorgestellt wurden (5). Beide sind Teil der Multiplex-Maschinenreihe, die gleichzeitig mit der Erstellung eines Versandetiketts Packzettel und andere wichtige Versanddokumente druckt und erstellt und so wertvolle Zeit und Arbeit spart.

Den Multiplex gibt es in zwei Varianten: Bei der einen handelt es sich um ein automatisches Anbringungssystem, das alle Versanddokumente direkt auf Pakete aufträgt, während diese über ein Förderband laufen. Die zweite Version druckt alle Dokumente aus, um sie bei Bedarf manuell auf einzelne Pakete anzuwenden.

„Sobald Sie die Aufreißstreifen auf dem Karton angebracht haben, können Sie sie abziehen, um die Packliste freizulegen, die von den Etiketten für den ausgehenden Versand abgedeckt wird“, sagt Ann Peterson, Sales Account Executive bei Chicago Tag & Label. „Es könnte auch ein Rücksendeetikett vorhanden sein, das bereits auf dem Karton angebracht ist und vom Endverbraucher zur Rücksendung an den Kunden zurückgeschickt werden kann.“

Sehen Sie sich ein Video an, in dem Peterson beide Maschinen auf der PACK EXPO International vorführt.

Foto 6 – DelkorDer neue Kartonaufrichter der Trayfecta X-Serie (6) war der Star von Delkors PACK EXPO International-Stand. Einzigartig ist die Konfiguration mit zwei Magazinzuschnitten, die es der Maschine ermöglicht, bis zu 500 Kartonzuschnitte gleichzeitig aufzunehmen. Es akzeptiert Delkors Cabrio-Tray/Haube Retail Ready Package, stapelbare Display-Trays im Club-Store-Stil und Standard-Brown-Box-Versandgeräte – alles mit einer Geschwindigkeit von bis zu 50 Kartons/Minute. Dazu gehören die patentierte Kartonbildungstechnologie von Delkor sowie die Smart-Machine-Technologie zur automatischen Korrektur fehlerhafter Wellpappenzuschnitte. Schließlich kann die Maschine im Monoblock-Stil mit den Roboterladern von Delkor oder den Sammelpackern der Performance-Serie von Delkor verbunden werden.

Sehen Sie sich ein Video der Maschine in Aktion an.

SOMIC Packaging demonstrierte die Vorteile der einzelhandelstauglichen Automatisierung mit seinem Wraparound-Kartonpacker 424 W3 (7) im Lakeside Center. Bei der Flexibilitätsbotschaft des Unternehmens ging es jedoch nicht nur darum, standardmäßige Funktionsgruppen zu verwenden, um die Neukonfiguration von Abläufen zu erleichtern. Dies geschah auch in Form einer neuen Strategie für die Betreuung von US-Kunden.

Im vergangenen Jahr hat SOMIC Packaging damit begonnen, alle seine nordamerikanischen Maschinen von seinem Hauptsitz in Eagan, Minnesota, aus in Betrieb zu nehmen. Die Entwicklung und Konstruktion der Verpackungsmaschinen wird weiterhin bei der SOMIC-Muttergesellschaft in Deutschland erfolgen, erklärt Peter Fox, CEO von SOMIC Packaging. Sieben deutsche Kollegen bleiben derzeit in den USA, um Mitarbeiter zu schulen und sicherzustellen, dass die Inbetriebnahme von Eagan aus genau so erfolgt, wie sie zuvor von Deutschland aus durchgeführt wurde, fügt Fox hinzu.

Abgesehen von der Bequemlichkeit, Maschinen für den nordamerikanischen Markt vom Standort Minnesota aus in Betrieb zu nehmen – was mit einem Personal vor Ort Zeit und Geld spart –, entlastet es das derzeitige Klima der Unsicherheit in der Schifffahrtswelt erheblich, betont Fox. Es hilft auch bei der Arbeitsbelastung in Deutschland.Foto 7 – SOMIC

„Das Volumen aus Nordamerika setzt unsere Fertigung in Deutschland zusätzlich unter Druck“, sagt Fox. Die Übernahme der Inbetriebnahmeverantwortung durch SOMIC Packaging dürfte einen großen Beitrag leisten, da die lokalen Verkäufe weiter wachsen. „Wir gehen davon aus, dass SOMIC Packaging innerhalb der nächsten vier Jahre 50 % des Volumens ausmachen wird.“

Mit dem auf der PACK EXPO International ausgestellten Wraparound-Kartonpacker zeigte SOMIC, dass es die Kunst der Flexibilität beherrscht. Die 424-Serie produziert bis zu 25 Kartons/Minute auf kleinem Raum. SOMIC ist in der Lage, seine Standardmaschine entsprechend den Kundenanforderungen zu konfigurieren und dabei Standardfunktionsgruppen zu verwenden, um Verpackungsanforderungen schnell zu erfüllen. „Das gibt unseren Kunden und uns die Flexibilität, uns an zukünftige Anforderungen anzupassen“, sagt Fox.

Dies sei besonders wichtig angesichts der Arbeitssituation, mit der so viele Unternehmen heutzutage konfrontiert seien, betont Fox. „Niemand hat mehr Arbeitskräfte“, sagt er und weist darauf hin, dass Automatisierungsinvestitionen auf der Notwendigkeit basieren, Aufgaben zu erledigen. „Der ROI kommt in unseren Diskussionen überhaupt nicht zur Sprache.“

Der Wraparound-Kartonpacker 424 W3 eignet sich für Unternehmen, die Automatisierung benötigen, aber nicht über den nötigen Platz verfügen.

Auf dem PACK EXPO International-Stand von Nuspark wurde ein neuer Kartonpacker (8) mit horizontaler Beladung vorgeführt. Foto 8 – Nuspark-Kartons verlassen einen Nuspark-Kartonierer mit einer Geschwindigkeit von bis zu 60 Kartons/Minute und werden jeweils zu 12 Stück auf einer Bereitstellungsplatte aufgereiht, sodass die Kiste, wenn sie voll ist, 120 Kartons fasst. Alle 120 Kartons werden in den Karton geschoben, den die Maschine aus einem flachen Zuschnitt aufrichtet. Sobald sich die Kartons darin befinden, werden die Klappen geschlossen und der Karton zur Seite verschoben, sodass die Ober- und Unterseite mit Klebeband versehen werden kann. Der fertige Karton wird dann umgedreht auf einen Austragsrollenförderer gelegt, um ihn einfach zur Palettierung zu überführen.

Sehen Sie sich ein Video des Kartonpackers an, der auf der PACK EXPO vorgeführt wurde.

Neu auf der PACK EXPO von Hamrick Packaging Systems war das Modell 600D-TS, ein Tandem-Servo-Abwurfpacker (9), der zwei Kartons pro Zyklus auf Wiederversandkartons verarbeiten kann. „Unsere 600D-S erreichte ihre Höchstleistung bei etwa 30 Wiederversendern/Minute, da sie nur einen einzigen Karton pro Zyklus verarbeiten konnte“, sagt Präsident Jordan Hamrick. „Mit dieser neuen Tandem-Servomaschine können wir Reshipper mit nahezu 50 Stück pro Minute betreiben.“

Foto 9 – Hamrick Wie viele andere Aussteller auf der Messe stand auch Hamrick in den letzten ein bis zwei Jahren vor Herausforderungen in der Lieferkette, wenn es um Steuerungskomponenten wie Servomotoren und -antriebe sowie HMI-Bildschirme geht. So verfügt der 600D-TS am Stand über Servos von Mitsubishi und ein HMI von Weintek. Der 600D-TS verfügt über eine All-Servo-Bewegung und die Möglichkeit, das Tandem-Indexierungssystem mit Laschenantrieb so auszurichten, dass größere Formate im Einzelkarton-pro-Zyklus-Betrieb verarbeitet werden können.

Hamrick sagt, dass die Maschine auf der Ausstellungsfläche für Luxco in St. Louis bestimmt ist, einen auf Spirituosen spezialisierten Vertragshersteller.

Um eine Komplettlösung für Endverpackungsvorgänge bereitzustellen, stellte der Klebebandanbieter Shurtape auf der PACK EXPO International seine eigene Reihe automatischer Kartonaufrichter und Kartonverschließer vor (10).

Foto 10 – ShurtapeDie Shurtape-Kartonaufrichtermodelle ET20U und ET30U sind für die Verarbeitung von 20 bzw. 30 Kartons/Minute ausgelegt und sind sowohl als Klebeband- als auch als Klebeversion erhältlich.

Die Maschine verfügt über intuitive Fluid-Form-Steuerungen und einen SCARA-Roboter, der Pick-and-Place-Aufgaben ausführt. Ein rezepterzeugendes HMI informiert den Bediener über die erforderlichen Anpassungen, indem er einfach die Gehäuseabmessungen eingibt. Nach Angaben des Unternehmens liefern die Kartonaufrichter schnelle und problemlose Umrüstungen, konsistent quadratische Kartons und etwa 40–50 % weniger Verschleißteile als konkurrierende Maschinen mit weniger Wartung für maximale Betriebseffizienz bei Endverpackungsvorgängen.

Der automatische Kartonverschließer ST20U arbeitet Hand in Hand mit dem Kartonaufrichter und ist in der Lage, eine Vielzahl von Kartongrößen und -konfigurationen zu verarbeiten, mit der Flexibilität, dynamisch von der Eingabe großer Kartons zur Eingabe kleiner Kartons zu wechseln. Dazu gehört auch die Schnellwechsellösung ShurSeal des Unternehmens.

„Unser Ruf in den letzten Jahren war unsere ShurSeal-Technologie, die direkt in diese Geräte eingebaut werden wird“, sagt Rob DeVries, Senior Vice President of Sales bei Shurtape. Foto 11 – Yeaman

Sehen Sie sich am Shurtape PACK EXPO-Stand ein Video der Maschine in Aktion an.

Auch Yeaman Machine Technologies konzentrierte sich auf der PACK EXPO International auf das Packen von Kartons. Der Yeaman Top Load Case Packer (11), ein neu entwickeltes Produktangebot, das im August 2022 auf den Markt kam, kann bis zu 50 Kartons/Minute verarbeiten und funktioniert mit einer Vielzahl von regulären Schlitzbehältern und anderen Standardverpackungen, sagt Chris Bradley, Vertriebsleiter von Yeaman .

Die Maschine verfügt über das Aufrichten von Kartons oder Kartons, eine Roboterzuführung und eine intermittierende oder kontinuierliche Hochgeschwindigkeitsbewegung. Es nutzt den Karussellförderer von Yeaman, der so konfiguriert ist, dass er die Kartons bei allen Vorgängen der Maschine gerade hält.

„So sind wir in der Lage, Produkte im kontinuierlichen Fluss aufzunehmen, die Kiste aufzurichten, zu halten, das Produkt des Kunden aufzunehmen und abzulegen und es entweder durch Roboter oder Mechanik einzuwerfen“, sagt Bradley. Das System kann auch mit einem Klebe- oder Bandversiegeler ausgestattet werden und eignet sich für Primär-, Sekundär- und E-Commerce-Verpackungen, einschließlich staubdichter Versiegelungen.

Das Topload-Setup ist ideal für Produkte, die „etwas sanfter sein könnten, oben offen sind und in der Lage sind, Zweier-, Vierer-, Sechser- und Achterstapel zu stapeln und mit der Geschwindigkeit Schritt zu halten“, sagt Bradley. Als Beispiel demonstrierte das Model auf der Messe eine Backanwendung.

An anderer Stelle am Yeaman-Stand präsentierte der zu RIV Manufacturing gehörende OEM einen halbautomatischen Beutelfüller (12). Laut Bradley kann es von einem einzigen Arbeiter bedient werden und eine Füllrate von etwa 26 Beuteln/Minute aufrechterhalten.

Foto 12 – YeamanDer Füller kann in jede Art von Zuführsystem integriert werden, einschließlich Förderbandzuführung, Wägezellen, Schnecken- und Waagensystemen. Da die Maschine über zwei Füllköpfe verfügt, können Kundenmarken eine Vielzahl unterschiedlicher Beutel auf demselben System füllen.

„Das halbautomatische Side-by-Side-Beutelladesystem ist eine großartige Lösung für Kunden, die sich möglicherweise in der zweiten oder dritten Stufe ihres Produktwachstums befinden“, sagt Bradley. „Sie haben eine Vielzahl von Beuteln, die sie jeden Tag nach draußen bringen müssen.“

Ein wiederkehrendes Thema auf der PACK EXPO International war der Ersatz von Kunststoff durch Papier, und Mpac gehörte zu den Ausstellern, die etwas in diese Richtung präsentierten. In diesem Fall wurden leichte Keksschalen aus Wellpappe aus flachen Zuschnitten als Alternative zu Schalen aus Polystyrol oder Polypropylen vorgeschlagen.

Mpac ist als Hersteller von Schalen- und Kartonaufrichtungsmaschinen gut etabliert und zeigte einen Kartonaufrichter (13), der aus mindestens zwei Gründen bemerkenswert ist. Obwohl seine Grundfläche nur 1,2 x 1 m (3,94 x 3,28 Fuß) beträgt, ist er in der Lage, Wellpappschalen mit einer Tiefe von 50 bis 55 mm (1,97 bis 2,16 Zoll) aus flachen Zuschnitten mit einer Geschwindigkeit von 200/min aufzurichten. Und zweitens verfügen die Wellpappenschalen mit F-Welle über eine fettabweisende Eigenschaft, die sie zum Beispiel für Kekse geeignet macht, ohne sie für das Recycling im regulären Papierrecyclingstrom ungeeignet zu machen.Foto 13 – Mpac

Partner von Mpac auf der Verpackungsmaterialseite dieser Entwicklung war PilloPak, ein Hersteller von Wellpappe, der sich auf leichte Wellpappe spezialisiert hat. Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal von PilloPak ist, dass etwa 85 % seiner Anwendungen in der Kategorie des direkten Lebensmittelkontakts liegen.

Die fettabweisenden Eigenschaften der Tabletts sind nicht von einer Beschichtung abhängig. PilloPak kauft fettbeständiges Papier von mehreren externen Lieferanten, um das für die Mpac-Maschine verwendete Papier herzustellen. Während es sich bei den Materialien der Innen- und Außenauskleidung um Frischfasern handelt, kann ein Teil der Wellpappe aus recyceltem Material bestehen. Letztendlich bestehen also bis zu 50 % der Struktur tatsächlich aus recyceltem Material, sagt PilloPak-Geschäftsführer Jan Tuininga. Er bestätigt außerdem, dass das Fach zu 100 % mit dem herkömmlichen Papierrecyclingstrom kompatibel ist.

Auf die Frage, ob die Wellpappenanlage, auf der der Karton hergestellt wird, in irgendeiner Weise maßgeschneidert oder speziell sei, antwortet Tuininga: „Nein“, fügt er aber hinzu. „Die Ausrüstung wird durch unser internes Fachwissen tatsächlich hochspezialisiert. Ist das ein Hexenwerk? Gramm pro Quadratmeter. Wir arbeiten routinemäßig im Bereich von 30 Gramm pro Quadratmeter.“

Tuininga sagt, dass seine Firma seit mehr als einem Jahrzehnt leichte Keksschalen aus Wellpappe anbietet. Er ist jedoch davon überzeugt, dass die Entwicklung der Mpac-Maschine mit ihrer kompakten Stellfläche und einer Geschwindigkeit von 200 Kartons/Minute den Markt für viele Großserienproduzenten öffnet, die zuvor vielleicht eine Alternative zu Kunststoff gewünscht hätten, aber einen höheren Ausstoß als bisher benötigten .

Foto 14 – MarkemWas die Kosten betrifft, räumt Tuininga ein, dass für die leichte Wellpappeschale wahrscheinlich ein Aufpreis anfällt. Da Markeninhaber jedoch nach Möglichkeiten suchen, den gesellschaftlichen und staatlichen Kräften nachzukommen, die zunehmend unzufrieden mit der Menge des verwendeten Einwegplastiks sind, glaubt er, dass es ein solides Geschäftsargument für die Wellpappenschalen geben kann.

Sehen Sie sich ein Video der Mpac-Maschine im Betrieb auf der PACK EXPO an.

Ein Nachteil herkömmlicher CO2-Laserdrucker besteht darin, dass das Drucken auf Metall oder auf Anwendungen mit stark reflektierenden Oberflächen im Allgemeinen nicht praktikabel ist. Dadurch sind die meisten Folien, Folienträger in Blisterverpackungen und Aluminiumdosen nicht mehr für den herkömmlichen Laserdruck geeignet. Aber hier glänzen Faserlaserdrucker. Markem-Imaje stellte auf der PACK EXPO International einen neuen kompakten und leistungsstarken 20-W-Faserlaser vor, der eine hochwertige dauerhafte Kennzeichnung auf hochdichten und reflektierenden Substraten liefert. Der SmartLase F250 (14) ist das erste neue Produkt, das nach der Übernahme des Lasercodierungs- und Markierungslösungsspezialisten Solaris Laser durch Markem-Imaje auf den Markt gebracht wurde.

„Der SmartLase F250 ist ein einzigartiger Faserlaser für die Getränke-, Pharma- und Süßwarenindustrie“, sagte Mark Boska, Vertriebsleiter Nordamerika bei Markem-Imaje gegenüber PW. „Es bedruckt Aluminiumprodukte, Metallfolienprodukte, Blisterverpackungen und andere Folien.“

Insbesondere in Bezug auf die folienverstärkten Blisterverpackungen, die in der Pharma- und Süßwarenbranche üblich sind, erwähnte Boska einen besonders interessanten Leckerbissen. Das System kann durch den thermogeformten Kunststoffteil eines Blisters hindurch auf die darunter liegende Folienunterlage drucken. Das bedeutet, dass die Markierung nach dem Anbringen des Deckels auf der Innenseite des Deckels angebracht werden kann und durch den transparenten Kunststoff hindurch sichtbar ist. Foto 15 – Bell-Mark

Laut Markem-Imaje senkt der zuverlässige SmartLase F250 die Betriebskosten, indem er Linienstopps reduziert und den Bedarf an Tinte eliminiert. Das System ermöglicht eine umweltfreundliche, chemiefreie Produktion, die den Unternehmen laut Angaben des Unternehmens dabei hilft, ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen.

Der kompakte und intelligente SmartLase F250 eignet sich für Unternehmen, die erstklassige Codequalität bei hohen Geschwindigkeiten suchen und bei denen der Platz knapp ist. Der Controller, der Druckkopf und die Touchscreen-Benutzeroberfläche des SmartLase F250 sind selbst für die anspruchsvollsten Umgebungen konzipiert und verfügen über einen Schutzgrad von mindestens IP55, um einen langen und zuverlässigen Betrieb unter rauen, staubigen und feuchten Bedingungen zu gewährleisten.

Der SmartLase F250 ist Industrie 4.0-fähig und verfügt über eine Reihe industrieller Schnittstellen, die eine sichere und nahtlose Integration in komplexe Anlagenautomatisierungs- und Fertigungsausführungssysteme ermöglichen. Nach der Integration sorgt eine intuitive Benutzeroberfläche für eine Steigerung der Betriebseffizienz um bis zu 20 %.

„Der SmartLase F250 vereint Geschwindigkeit und Effizienz mit Einfachheit, Sicherheit und Nachhaltigkeit“, sagt Alex Koudriashov, Marketingmanager für Laserprodukte bei Markem-Imaje. „Der F250 ist ein Drucker, der mit Blick auf die Zukunft entwickelt wurde. Weniger Produktionsunterbrechungen und die Tatsache, dass er keine Tinte verbraucht, können die Betriebskosten drastisch reduzieren, während der Photo 16 – Diagraph durch den Verzicht auf chemische Komponenten ihn ideal für Unternehmen macht, die ihre Auswirkungen reduzieren möchten.“ der Planet."

Sehen Sie den SmartLase F250 in Aktion.

Höhere Auflösungen bei größeren Wurfweiten stellen für viele Marken den zweigleisigen Vorstoß dar, ihre Codierungs- und Markierungsvorgänge zu verbessern. Aus diesem Grund nutzte Bell-Mark die PACK EXPO International, um seinen InteliJet LP-Drucker (15) mit Thermal Inkjet (TIJ) 4.0-Druckköpfen vorzuführen. Um der aktuellen Nachfrage gerecht zu werden, bietet das System eine erhöhte Druckauflösung von bis zu 1.200 DPI und kann Geschwindigkeiten von bis zu 2.400 fpm erreichen. Auch die Wurfweite der TIJ 4.0-Druckköpfe wurde auf bis zu 7 mm erhöht. Die Druckköpfe sind 22 mm (7/8 Zoll) breit und können zu insgesamt vier zusammengefügten Druckköpfen zusammengefügt werden, die alle über eine einzige Benutzeroberfläche gesteuert werden.

Die erweiterte Benutzeroberfläche wird auf einem 7-Zoll-Display angezeigt. Farb-Touchscreen-HMI. Die Schnittstelle ermöglicht Benutzern die Überwachung einer Vielzahl von Betriebsbedingungen und verfügt über eine integrierte Etikettenerstellungssoftware zum Erstellen und Verwalten von Etiketten. Benutzer können Etiketten auch über eine Ethernet-Verbindung oder ein USB-Flash-Laufwerk importieren.

Der InteliJet LP-Drucker von Bell-Mark verfügt außerdem über ein neues, integriertes Massentintenzufuhrsystem, das zwei im laufenden Betrieb austauschbare 775-ml-Tintenvorräte verwendet. Wenn ein Tintenvorrat leer ist, wird die Tinte automatisch aus dem anderen Vorrat zugeführt, was eine kontinuierliche Produktion und Betriebszeit ermöglicht. Dadurch entfallen Ausfallzeiten, die durch den Austausch von Tintenpatronen entstehen, wie sie beispielsweise bei TIJ 2.5-Setups erforderlich sind. Der Druckcontroller, in dem sich die beiden Tintenvorräte befinden, ist mit jedem Druckkopf über ein 3-m-Versorgungskabel verbunden und sorgt so für einen konstanten Tintenfluss aus den Vorratsbehältern. Der Druckcontroller verbindet alle anderen Peripheriegeräte wie Encoder, Sensor, E/A, Ethernet und das Touchscreen-HMI.

Der ResMark 5000 von Diagraph verfügt über 2 Zoll. Markieren Sie 2 und 4 Zoll. Mark 4-Druckköpfe für hochauflösendes Codieren und Drucken bei End-of-Line-Verpackungsanwendungen. Der Drucker bedient die Lebensmittel-, Getränke-, Bau-, Pharma-, Körperpflege-, Kosmetik-, Automobil- und Industrieindustrie. Foto 17 – Squid Ink

Der ResMark 5000 (16) wurde für scharfe hochauflösende Ausdrucke mit fehlerverzeihenden Wurfweiten auf Sekundärverpackungen und Kartons entwickelt. Die Piezo-Druckmotortechnologie in der Maschine ermöglicht es Herstellern, den Drucker rund um die Uhr zu betreiben, auch in rauen Industrieumgebungen. Der ResMark 5000 ist ein einfacher, flexibler, zuverlässiger und effizienter Tintenstrahlcodierer mit geringeren Betriebskosten über die gesamte Lebensdauer des Systems, so das Unternehmen.

Zu den Merkmalen des ResMark 5000 gehört sein patentierter Schnelltrenn-Druckkopf, der schneller online geschaltet werden kann, um Störungen und Reparaturen in der Produktionslinie zu reduzieren und gleichzeitig Ausfallzeiten zu minimieren. „Mit der Schnellkupplung kann der Kopf des Drucksystems innerhalb von fünf Minuten von einem bereits im Regal befindlichen Druckwerk abgenommen und schnell ausgetauscht werden. Außerdem ermöglicht es dem System, bei Schrägfördersystemen schräg zu drucken. Wenn Sie Nehmen Sie das System und drehen Sie es in die Horizontale, um im Rollendruck zu drucken“, sagt Michael Poulson, strategischer Marketingleiter bei Diagraph.

Foto 18 – Domino AmjetDa das System unabhängig von einer HMI ist, bietet es die Möglichkeit, mit dem Drucken fortzufahren, bis eine Nachrichtenänderung in einer Produktionslinie erforderlich ist. Die drahtlose Konnektivität des ResMark 5000 ist eine Standardfunktion des Druckkopfs. ResMark 5000 lässt sich einfach installieren und ermöglicht die Verkettung einer einzelnen Produktionslinie mit bis zu acht Mark 2- und/oder Mark 4-Druckköpfen. Das optimierte Design des ResMark 5000 erfordert eine minimale Stellfläche in der Produktionslinie.

„Die andere Funktion, die wir beim neuen Resmark einführen, ist ein voll funktionsfähiges PC-System mit Beaglebone-Board auf der Rückseite, das die Bedienung, Kommunikation und Wartung vereinfacht“, sagt Poulson. „Außerdem haben wir in einem Teil dieses Systems eine Septum-basierte Schnittstelle für das Tintensystem verwendet. Jetzt ist die Tinte Plug-and-Play-fähig. Das Tintensystem ist außerdem gechipt, sodass wir Tintenfüllstände melden und den Tintenfluss diagnostizieren können.“ , und wir können diese Informationen auch für vorbeugende Wartungsmaßnahmen lesen.“

Diagraph Ink Plug-and-Play heißt ScanMark-Tinte. Die ScanMark-Tintenpatrone für ResMark 5000 verfügt über ein sauberes Septumsystem, das das Tropfen von Tinte verhindert, wenn eine Flasche vom Druckkopf entfernt wird, und den Druckkopf vor Schmutzansammlungen schützt, wenn er nicht verwendet wird. Die in die ScanMark-Tintenflaschen integrierte Smart-Chip-Technologie überwacht den Tintenstatus, die Verwendung und die Kompatibilität.

„Wir haben außerdem eine neue Funktion namens Rezirkulation eingeführt, die es Ihnen ermöglicht, das vordere Ende des Drucksystems zu verschließen, das System vorzubereiten, um die gesamte Luft zu entfernen, und in weniger als 15 Minuten mit Neuinstallationen oder Ersatzinstallationen einsatzbereit zu sein“, sagt Poulson .

ResMark 5000 kann mit der NEXT-Softwareplattform von Diagraph verwendet werden, einschließlich NEXTCreate, die es Herstellern ermöglicht, Nachrichten nach Bedarf zu erstellen und zu entwerfen und Nachrichten zum Drucken aus der Ferne zu senden. Die NEXTControl-Plattform bietet Flexibilität bei der Auswahl von Nachrichten und sogar bei der Konfiguration von Druckköpfen in jeder Produktionslinie. Foto 19 – BW flexibel

Sehen Sie sich ein Video dieser fortschrittlichen Codierungstechnologie an.

Am PACK EXPO International-Stand von Squid Ink wurde eine innovative Kombination (17) von Funktionen vorgestellt: das hochauflösende Drucksystem CoPilot Max Turbo, integriert mit dem VCTS (Vertical Case Transport System) des Squid Ink-Schwesterunternehmens Eastey. Flache Zuschnitte aus Wellpappe werden zum Bedrucken aus einem Magazin durch den CoPilot Max transportiert und dann in einem Sammelbehälter gesammelt.

„Dies ist ein perfektes System zum Bedrucken der angrenzenden Seiten oder aller vier Seiten von Kartons direkt im Werk des Kunden“, sagte Jay Sinclair, Vertriebsleiter für die östliche Region bei Engage Technologies/Squid Ink Manufacturing. „Der Trichter fasst bis zu 80 Kartons, und wir können bis zu 60 Kartons pro Minute verarbeiten. Dadurch können Kunden leere Kartons aus Wellpappe kaufen und, anstatt sie mit Etiketten zu versehen, den Druck individuell anpassen und den Karton bei Bedarf mit der Produktion bedrucken.“ läuft im laufenden Betrieb.“

Das CoPilot Max Turbo-Drucksystem ist für den Druck hochwertiger Zeichen auf porösen oder nicht porösen Oberflächen konzipiert. Für Anwendungen, die eine sofortige Trocknungszeit auf nicht porösen Oberflächen erfordern, kann der Drucker auch UV-LED-härtende Tinten verwenden. Mit einer Druckhöhe von bis zu 2,8 Zoll pro Druckkopf und der Möglichkeit, bis zu zwei Druckköpfe über einen Controller zu betreiben, bietet der CoPilot Max Turbo eine vielseitige und dennoch kostengünstige Lösung zum Codieren und Markieren. Und mit dem einzigartigen aktiven Tintensystem von Squid Ink können Benutzer den Druckkopf in jede Richtung neigen oder drehen, ohne Höhenanpassungen an der Tintenzufuhr vornehmen zu müssen. Das System druckt hochauflösende Foto-20-Dreieckszeichen, gestochen scharfen Text, scanbare Barcodes oder Logos mit bis zu 360 dpi.

Sehen Sie sich ein PACK EXPO-Video des Druck- und Transportsystems in Aktion an.

Wenn es um die Eingabe variabler Daten auf thermischen Tintenstrahlgeräten (TIJ) geht, war menschliches Versagen – oder das gute alte Fettfinger-Syndrom – schon immer ein großes Problem. Ein Großschrift-TIJ-System (18) der nächsten Generation von Domino Amjet, das auf der PACK EXPO International vorgestellt wurde, zielt darauf ab, dieses menschliche Versagen zu beseitigen. Dies geschieht durch die Verwendung von Barcode-Scannern anstelle manueller Eingaben zur Nachrichtenauswahl und durch die Hinzufügung einer Genauigkeitsvalidierung nach dem Druck, die es den Bedienern ermöglicht, den gedruckten Inhalt anzupassen und gleichzeitig Fehler zu begrenzen.

Auf der Messe führte Jack McMahon, Business Development Manager für Großschrift-Tintenstrahldrucker bei Domino Amjet, Inc., die Ausrüstung vor.

„Wir befinden uns an einer unserer Automatisierungsstationen, wo wir die Nachricht mit einem Barcode auswählen. Die Nachricht wird an die Steuerung weitergeleitet, die die Schachtel druckt, und am Ende haben wir einen Scanner mit einem Bildverarbeitungssystem, das die Informationen validiert.“ genau“, sagte er. „Das macht dies zu einer schlüsselfertigen Lösung, um sicherzustellen, dass Sie die richtigen Informationen auf die Schachtel oder den Karton drucken.“

Nach Angaben des Unternehmens eignet sich dieser neue Gx350i hervorragend für schnelle Produktions- und Track-and-Trace-Anwendungen, da er einfach zu bedienen und leicht zu integrieren ist und saubere, klare Codes liefert. Der innovative Thermo-Tintenstrahldrucker eignet sich besonders für den Betrieb mit mehreren Druckköpfen, schnelle Datenübertragung und anspruchsvolle Controller-Umgebungen (Schutzart IP64). Ob im Gesundheitswesen, in der Pharma-, Getränke-, Lebensmittel- oder anderen CPG-Vertikalbranche: Der Gx350i sei ideal für Anwendungen mit mehreren Druckköpfen, so das Unternehmen. Foto 21 – WeighPack

Domino Amjet sagt, dass seine Produktingenieure den 350i unter Berücksichtigung der Kundenbedürfnisse entwickelt haben. Dank flexibler Montagepositionen und kleiner Druckköpfe lässt sich der Industriekodierer der Gx-Serie schnell und einfach in eine Linie integrieren, um Ausfallzeiten zu minimieren. Plus, mit einem großen, intuitiven 10-Zoll. Dank der Touchscreen-Schnittstelle könne der Drucker das Personal in kürzester Zeit für einen fehlerfreien Betrieb schulen, so das Unternehmen. Auch die bewährte und von Anwendern geschätzte Inkjet-Technologie ist nach wie vor im Einsatz. Darüber hinaus ist der Gx350i über die zentralisierte Domino Cloud-Schnittstelle vollständig mit Industrie 4.0-Standards kompatibel. Die Domino Cloud ermöglicht eine schnelle, fehlerfreie Remote-Fähigkeit und stellt die Daten und Tools bereit, um eine bessere Verwaltung der Verpackungs- und Verarbeitungssysteme zu gewährleisten.

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Die CM Verus (19), neu von BW Flexible Systems, einem Unternehmen von BW Packaging, ist eine servoangetriebene VF/F/S-Verpackungsmaschine mit kontinuierlicher Bewegung, die speziell für die hygienischen und sanitären Anforderungen feuchter Umgebungen entwickelt wurde. Die leicht zu reinigende Maschine verfügt über ein geschlossenes Moduldesign und ist waschwassergeschützt gemäß IP65.

Foto 22 – HMC-Produkte Laut Brian Harrison, Vertriebsleiter bei BW Flexible Systems, zeichnet sich die CM Verus dadurch aus, dass sie eine Reihe von Funktionen bietet, die bei einigen anderen Maschinen mit kontinuierlicher Bewegung nicht verfügbar sind. „Einer ist, dass die Rückseitendichtungsbaugruppe nach Position pro Rezept gespeichert wird, sodass Sie keine Anpassungen vornehmen müssen, je nachdem, welche Formrohrgröße Sie in die Maschine einsetzen“, erklärt er. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Maschine Widerstandssiegelbacken für laminierte Materialien oder Impulssiegelbacken für Polyethylen betreiben kann, fügt er hinzu.

Die servoangetriebene Maschine verwendet ein Allen-Bradley CompactLogix SPS-Steuerungssystem mit einem AB Kinetix 5500-Servosteuerungssystem sowie einem AB 9-Zoll-Servosteuerungssystem. PanelView Plus Farb-Touchscreen-HMI. „Es ist alles Allen-Bradley“, sagt Harrison. „Ein Servomotor treibt die hintere Dichtung an, und das Öffnen und Schließen sowie der vertikale Zugang der XY-Formatbacke erfolgen beide mit Servos. Darüber hinaus verfügt der CM Verus über einen Servomotor für jedes volle Band. Auf der Rückseite der Maschine befindet sich Wir verwenden einen Wechselstrommotor, um die Folie durch die Maschine zu treiben. Im Formrohrbereich verwenden wir Vakuum-Zugbänder, die Reibung und Vakuum kombinieren, um die Folie durch die Maschine zu ziehen.“

Der schnelle Wechsel zwischen verschiedenen Verpackungsformaten, Produkt-SKUs oder Materialien wird über den benutzerfreundlichen HMI-Touchscreen ermöglicht. Der CM Verus kann eine Vielzahl von Materialien aufnehmen, darunter auch nachhaltigere Optionen wie mehrschichtiges Polyethylen und Papier, mit einer maximalen Flachbeutelbreite von 400 mm und ohne Begrenzung der Beutellänge. Die Maschine kann in eine Vielzahl von Druckern, Etikettierern und anderen OEM-Geräten integriert werden, einschließlich aller gängigen Zuführsysteme wie Schnecken, Pumpen und Waagen.

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Triangle Package Machinery, das übrigens gerade sein 100-jähriges Jubiläum feiert, stellte seine vf/f/s-Maschine der Delta-Serie der nächsten Generation vor (20). Mit dem Delta, das Reißverschlussverpackungen für Proteine, Lebensmittel oder Tiefkühlkost liefert, können sperrige Lebensmittel problemlos verpackt werden, da die Beutel beim Einlegen der Lebensmittel vollständig geöffnet bleiben. Diese vollständig geöffnete Öffnung der Verpackung ermöglicht dem Verbraucher außerdem einen einfachen Zugriff auf den darin enthaltenen Inhalt. Und dazu können sperrige Artikel wie große Hühnerteile, frische Produkte wie Babykarotten oder sogar Produkte wie Zucker gehören. Verbraucher können Produkte bequem aus der Tüte ausschütten, ihre Hand hineinstecken, um an das Produkt zu gelangen, oder eine Schaufel in der Tüte verwenden. Foto 23 – Harpak

Mit einer Nenngeschwindigkeit von ca. 70 Packungen/Min. verfügt die Maschine über Schnellwechselbacken, die eine große Vielseitigkeit in puncto Produktvielfalt bieten. Zu den neuesten Verbesserungen der Plattform gehört außerdem eine drehbare Backe. Dies ermöglicht die Herstellung von Verpackungen mit dreiseitiger Versiegelung sowie die Möglichkeit, Reißverschlussband zu verwenden. Für Verarbeiter oder Vertragsverpacker, die häufig den Verpackungsstil ändern müssen, ermöglichen die schnell austauschbaren Siegelbacken und der drehbare Backenschlitten den Umbau von einer dreiseitig versiegelten Verpackung zu einer Kissenverpackung in weniger als 10 Minuten. Eine weitere Verbesserung des schnellen und einfachen Wechsels ist ein optionales Mittelliniensystem, das schnelle, farbcodierte Anpassungen ermöglicht.

Wie alle Verpackungsmaschinen von Triangle wurde auch die Delta unter Berücksichtigung der Hygieneanforderungen von Lebensmittelverarbeitern entwickelt. Das bedeutet hygienische Schweißnähte und spritzwassergeschützte Elektronik, die die Hygiene vereinfachen. Zu den weiteren Standardfunktionen gehören ein schwenkbarer Steuerkasten für vollständigen Zugang zur Maschine und ein schnell austauschbares 16-seitiges Formrohr.

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WeighPack Systems brachte seine neueste vf/f/s-Maschine für Hochgeschwindigkeitsanwendungen auf den Markt, die kontinuierlich arbeitende Beutelmaschine VF 1200 (21). Diese auf der PACK EXPO International erstmals vorgestellte Verpackungsmaschine kann bis zu 150 Beutel/Minute in verschiedenen Größen bis zu 16 Zoll produzieren. in der Länge. „Unser Fokus liegt darauf, unseren Kunden stets die Produkte zu liefern, die sie wollen und brauchen. Sie haben nach einer Hochleistungs-Vertikalverpackungsmaschine mit hoher Geschwindigkeit gefragt, die den besten ROI liefert. Wir sind fest davon überzeugt, dass wir das geliefert haben“, sagt Nicholas Taraborelli , Vizepräsident der Paxiom Group, zu der auch WeighPack Systems gehört. Foto 24 – RA Jones

Nach Angaben des Unternehmens kann der VF 1200 mehrere Verpackungsformate verarbeiten und eine breite Palette von Verpackungsgrößen produzieren, was Flexibilität für Verpackungen sowohl im Einzelhandel als auch in Clubgrößen für Branchen bietet, die von Snacks und Süßwaren bis hin zu Tiefkühlkost und Backwaren reichen.

Diese Beutelmaschine mit kontinuierlicher Bewegung verfügt über vertikale Siegelbalken, die kontinuierlich in Bewegung sind, sodass die Folie nicht angehalten werden muss, um ihre vertikale Versiegelung zu erhalten. Dies bietet einen Vorteil gegenüber VF/F/S-Maschinen mit Siegelbalken mit intermittierender Bewegung, die sich nur in voller Reihenfolge öffnen und schließen, was zu geringeren Produktionsraten führt.

Der VF 1200 verfügt über ein offenes Rahmendesign für einen einfachen Bedienerzugang und verfügt über eine Edelstahlkonstruktion, Vakuum-Zugbänder, eine zweite Filmrollenhalterung, einen Filmspleißtisch, einen Omron-Bewegungscontroller und Servos sowie einen 15-Zoll-Drucker. Farb-Touchscreen und werkzeuglos abnehmbare vertikale Siegelschiene, horizontale Backen und Formschulter.

Zu den verfügbaren Optionen gehören vollständige Sanitärreinigung, Beutelfaltenbefestigung, integrierter Drucker, Locher und mehr.

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HMC Products präsentierte auf der PACK EXPO International seine horizontale F/F/S-Verpackungsmaschine Pouchmaster (22). Der Pouchmaster ist je nach den Anforderungen des Verarbeiters in vier Konfigurationen erhältlich und kann mit seinen Hochgeschwindigkeitsfunktionen bis zu 100 Seiten pro Minute verpacken. Dave Kreissler, Präsident von HMC Products, sagt, dass der Pouchmaster mit seiner umfassenden End-to-End-Linienlösung eine effiziente Möglichkeit für Verarbeiter ist, den Platz in einer Anlage zu nutzen.

„Es gibt drei verschiedene Arten von Füllstoffen für drei verschiedene Arten von Produkten, und sie haben ihre ganz eigenen, einzigartigen Eigenschaften“, sagt Kreissler. „Das ist perfekt für Suppenmischungen oder andere Produkte mit mehreren Zutaten, wie Salatmischungen oder Haferflocken über Nacht. Der mittlere Füller ist für Trockenfrüchte und der dritte Füller ist ein Schneckenfüller, es handelt sich also um eine Komplettlösung, die Sie selbst herstellen.“ Nimm die Beutel, fülle sie und verschließe sie.

Kreissler fügt hinzu, dass der Pouchmaster je nach Kundenwunsch Beutel mit einer Größe von 2 Zoll x 2 Zoll bis zu einer Höhe von 5,75 Zoll x 9,5 Zoll verarbeiten kann. Eine noch größere Version des Pouchmaster, der derzeit von einem Brezelhersteller verwendet wird, kann größere Beutel verarbeiten. Foto 25 – Codi Mfg.

Am Harpak-Ulma-Stand wurde die „Tight-Pack“-Technologie (23) für vertikale Form-/Füll-/Verschließmaschinen hervorgehoben. Bei einem Beutel mit dreiseitiger Versiegelung wird beispielsweise unmittelbar vor der Versiegelung Luft aus der Verpackung gepresst. Dies führt zu viel dichteren fertigen Paketen, was wiederum mehr Pakete pro Wellpappe-Versender bedeutet.

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RA Jones nutzte die PACK EXPO International, um einen Kartonierer (24) vorzustellen, der Spitzengeschwindigkeiten von bis zu 345 Kartons/Min. bietet. Beim Kartonieren von Getränkedosen und -flaschen liegt die typische Grenze eher im Bereich von 300 Kartons/Minute. Als das Kundenfeedback jedoch deutlich machte, dass höhere Schwallgeschwindigkeiten eine große Hilfe sein würden, reagierten die Maschinenbauer von RA Jones, Teil der Coesia-Gruppe, mit der Entwicklung des Meridian XR MPS-300, eines Kartonierers, der über ein Speed-up-Kit verfügt speziell um diesen Bedarf zu decken.

„Es ging vor allem darum, einen Schritt zurückzutreten und einen Blick auf einige der bewährten Technologien zu werfen, die wir in anderen Maschinen haben, um herauszufinden, wie wir diesem Bedarf gerecht werden können“, sagt Rich Clifton, Portfoliomanager für Getränke und Robotik. „Unsere Orbi-Track-Technologie schien die richtige Lösung zu sein. Wir wussten, dass sie sich bewährt und robust hat. Wir mussten nur einen Weg finden, sie an den Meridian XR anzupassen.“

Die auf der PACK EXPO ausgestellte Maschine hat eine Nenngeschwindigkeit von 300 Kartons/Min., kann jedoch 345 Kartons/Min. verarbeiten, wenn die Linienbedingungen dies erfordern. „Für die Werkshalle bedeutet das, dass unsere Kunden nun in der Lage sind, ihre vorgelagerten Abfüllanlagen effizienter zu betreiben, da sie ihre Sammeltische schneller leeren können, als es in der Branche üblich ist“, sagt Clifton. „Es ist nicht so, dass sie den ganzen Tag mit Höchstgeschwindigkeit laufen, aber wenn sie es im Laufe des Tages etwa 25 Minuten lang so oft wie nötig schaffen, hilft das sehr.“

Foto 26 – Integrierte Systeme von BW. Auf der PACK EXPO International sorgte auch Codi Manufacturing mit seinem halbautomatischen Codi-Kartonierer (25) für Neuigkeiten. Die Maschine eignet sich ideal für Startups und kleinere Getränkeunternehmen (Bier, Selters, Cannabisgetränke, Erfrischungsgetränke usw.), bei denen Bediener vorgefüllte Kartons auf die Maschine laden und der Karton durch das integrierte Leimsystem auf der Pressplatte positioniert wird.

Der Kartonierer kann alle Standard-Getränkedosenpackungen verarbeiten – 4, 6 und 12 auf der regulären Maschine und 24 auf einem größeren Kartonierer – und kann offline verschiedene Packungen laden, ohne Inline-Produktionsausrüstung zu verwenden.

Der Kartonierer verfügt über ein programmierbares Klebesystem mit zwei Düsen, das den Klebstoff in einem kontinuierlichen Stichmuster auf die vordere vertikale Kante, die untere Klappe und die hintere vertikale Kante aufträgt. Die Maschine kann im ersten Quartal 2023 mit einem servogesteuerten Zufuhrförderer oder einer vollautomatischen Maschine erweitert werden.

Die Förderoption (derzeit in Produktion) ermöglicht es zwei oder mehr Bedienern, auf gegenüberliegenden Seiten des Förderers zu arbeiten, der die Maschine beschickt, und kann je nach Kundenwunsch erweitert werden. Foto 27 – Ska Fabricating

Ein Highlight des ADCO-Standes war die Einführung des SPI Smart Pitch Indexer. Dieses System ist für den Einsatz vor einem Adco-Kartonierer konzipiert. Es besteht aus fünf Bändern auf einem Dorner-Förderband, die jeweils unabhängig voneinander so gesteuert werden, dass die zu kartonierenden Gegenstände den optimalen Abstand haben, wenn sie den Eimereinlauf des Kartonierers erreichen. Keyence-Lasersensoren werden verwendet, um den Produktstandort zu erkennen und diese Daten an eine Rockwell-SPS zu senden, die wiederum die Rockwell-Servomotoren, die jedes Fördermodul antreiben, anweist, zu beschleunigen oder zu verlangsamen, um die Produktposition für eine möglichst reibungslose Überführung in den Zufuhrbehälter anzupassen.

„Wir haben mit Dorner an den Fördermodulen zusammengearbeitet, um dieses innovative freitragende Sanitärdesign zu entwickeln“, sagt Colin Warnes, Leiter Vertriebstechnik. „Unterhalb des Förderbands ist es völlig offen, sodass überschüssiges Produkt auf den Boden fallen kann, ohne dass es sich an schwer zu reinigenden Rahmenplatten ansammelt. Außerdem ist das Antriebsgehäuse weggeschnitten, um einen einfachen Abfluss von Schmutz und Wasser zu ermöglichen.“

Sehen Sie sich ein Video des Smart Pitch Indexer in Aktion an.

Der neue mittelschnelle Kartonpalettierer Maximus (26) von BW Integrated Systems, einem Unternehmen von BW Packaging, der zum ersten Mal auf der PACK EXPO International gezeigt wird, wurde entwickelt, um den sich ändernden Marktanforderungen nach einem flexibleren Hochleistungs-Palettierer mit geringerem Platzbedarf gerecht zu werden Palettierer. Maximus nutzt Layer-Forming-Technologie und verfügt über eine kleine Stellfläche mit einer interaktiven Bedieneroberfläche, die eine bessere Informationserfassung in einer benutzerfreundlicheren Oberfläche ermöglicht. Maximus bedient in erster Linie die Lebensmittel-, Haushalts-, Chemie-, Körperpflege- und bestimmte Getränkeindustrie, kann aber auch viele andere Märkte im Bereich der Palettierung mit mittlerer Geschwindigkeit bedienen.

Foto 28 – SourceLink SolutionsLaut Earl Wohlrab, Direktor für Produktstrategie und Innovation bei BW Integrated Systems, ist der Palettierer geeignet, den sich ändernden Anforderungen an kleinere Kartongrößen gerecht zu werden – was in der Vergangenheit normalerweise als Primärkarton galt. „Wir sehen Stellflächen, die im Bereich von vier bis fünf Zoll liegen, etwas, vor dem wir in der Vergangenheit bei einem Palettierer für Kartons normalerweise gescheut hätten“, sagt er. „Zum Beispiel hat die explosionsartige Entwicklung des Marktes für Tiernahrung in den letzten Jahren dazu geführt, dass Schalen in Dosengrößen entstanden sind, die bis zu fünf Unzen groß sein können. Die gesamte Schale ist mit der Dose nur etwa anderthalb Zoll groß.“ groß. Wir haben einige Dinge mit diesem Palettierer gemacht, um eine spezielle Handhabung dieser Art von Kartons zu ermöglichen.“

Wohlrab teilt außerdem mit, dass der Palettierer zu 100 % elektrisch ist. „Es ist wahrscheinlich die erste 100 % elektrische Maschine, einschließlich der Optionen, die wir hinzugefügt haben“, sagt er. „In der Vergangenheit haben einige Unternehmen gesagt, dass ihre Maschinen alle elektrisch seien, aber sie brauchten immer noch Luft für Gehäusestopps oder andere Funktionen. Das haben wir jetzt nicht mehr. Wir verwenden für alles elektrische Betätigung.“

Zu den Vorteilen eines vollelektrischen Systems gehöre, fügt er hinzu, dass es die Ineffizienz der Luft eliminiere, die durch Lecks im Druckluftsystem verursacht werde. Darüber hinaus muss das System bei Druckluft ständig laufen, um betriebsbereit zu sein. Bei einem vollelektrischen System wird Energie bedarfsorientiert genutzt. „Es bleibt im Leerlauf, bis Sie es brauchen“, sagt er.

Um dem heutigen Mangel an Gerätebedienern entgegenzuwirken, wurde die Maximus auch auf Benutzerfreundlichkeit ausgelegt, mit in die Maschine integrierter Musterbildungssoftware und einem neuen visionsgesteuerten Fehlerbehebungssystem, das Bediener über Bilder von direkt zur Fehlerquelle führt Komponenten. „Wir müssen die Betreiber also nicht so schnell mit diesem Insiderwissen auf den neuesten Stand bringen“, sagt Wohlrab. „Lange Zeit erhielten die Bediener nur einen Fehlercode und mussten genau herausfinden, wo das Problem lag. Jetzt führen wir sie visuell.“

Für den Maximus hat BW Integrated Systems eine schnelle vertikale Start-up-Philosophie übernommen, bei der die Maschine für den Versand geteilt wird, um schnell durch die meisten Türen zu gelangen. In der Produktionshalle setzt BW den Oberrahmen mithilfe einer Schraubkonstruktion und Schnelltrennsteuerungen wieder auf den Grundrahmen.

Auch Depalettierungsgeräte sorgten auf der PACK EXPO International für Furore, insbesondere bei Ska Fabricating. Obwohl die USA hauptsächlich eine Palettengröße standardisiert haben, ist dies in Europa nicht der Fall, wo die Hersteller mit einer viel größeren Palettenpalette zu tun haben. Vor diesem Hintergrund hat Ska eine internationale Konfiguration seines Microbus-Depalettierers (27) eingeführt, der nun sechs der weltweit gängigen Palettengrößen verarbeiten kann.

Wie der ursprüngliche Microbus, der Anfang 2022 in den USA und Kanada auf den Markt kam, ist der International Microbus, der auf der PACK EXPO International erstmals vorgestellt wurde, ein halbautomatischer Entpalettierer für leere Dosen, der über eine manuelle Handkurbel zum Anheben des Palettenwagens und eine Automatik verfügt Förderband, das Dosen vor dem Spülen und Befüllen auf einen Drehtisch befördert. Mit einer Geschwindigkeit von bis zu 30 CPM ist der tragbare Depalettierer für Anwendungen mit niedrigerer Geschwindigkeit auf kleinstem Raum optimiert. Foto 29 – Wipotec

„Das eignet sich gut für wirklich kleine Unternehmen, da es zusammengeklappt und verstaut werden kann“, sagt Jake Kolakowski, Chief Customer Officer von Ska Fab. Sowohl der Zufuhrdrehtisch als auch die automatische Kehrmaschine können zur Lagerung nach dem Einmachen zusammengeklappt und verriegelt werden. Dadurch reduziert sich die Stellfläche der ohnehin schon kleinen Maschine auf etwa die Hälfte ihrer Gesamtgröße, was in vielen kleinen Craft-Brau-Anlagen dringend benötigt wird, bemerkt Kolakowski. „Diese Orte sind so voll, dass sie nicht viel Platz zum Arbeiten haben“, sagt er.

Ska Fab präsentierte außerdem die Früchte der Übernahme von GR-X Manufacturing zu Beginn dieses Jahres, einem Unternehmen, das sich auf Depalettierungs- und Palettieranlagen für die Konsumgüter- und Lebensmittel- und Getränkeindustrie spezialisiert hat. Obwohl beide Unternehmen fest im Palettierungs-/Depalettierungsbereich vertreten sind, gibt es in ihren Marktsegmenten kaum Überschneidungen.

Mit der Übernahme von GR-X hat Ska Fab seine Kapazitäten auf nahezu alle Branchen des Verpackungsmarktes ausgeweitet, darunter ein breiteres Spektrum an Branchen, Behältertypen und Liniengeschwindigkeiten. Ska Fabricating, das seine Wurzeln im Craft-Beer-Segment hat, ist vor allem im Bereich Getränkedosen vertreten. Während GR-X über einige Maschinen für Dosen verfügt, liegt der Schwerpunkt dort auf Kunststoff-, Glas-, Aerosol- und anderen Behältertypen.

Der Zusammenschluss der beiden Marken sollte neue Märkte für Ska eröffnen und auch dazu beitragen, Lebensmittelfabriken einen höheren Automatisierungsgrad zu bieten, sagt Kolakowski und bietet Lösungen für Salsa-Gläser, Konserven und andere Formate in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie.

Foto 30 – Pressco An seinem Stand im Lakeside Center zeigte Ska Fab den Full Height Automatic (FHA) 3000 Depalettierer von GR-X, der mit seinen vielfältigen Optionen für Entlade-, Absenk- und Palettenladeförderer flexible Konfigurationen unterstützt. Der FHA 3000 kann eine Vielzahl von Behältertypen entladen, darunter Kunststoffbehälter, Aluminiumdosen und Faserplattenrohre, mit einer Hubkapazität von bis zu 1.000 Pfund.

Die mobile Roboterpalettierung war auch in diesem Jahr ein sichtbarer Trend auf der PACK EXPO International. Einer der vielen Anbieter, die auf der Messe Innovationen im Bereich der mobilen Palettiertechnik vorstellten, war SourceLink Solutions, dessen SL-Serie (28) die Nutzlastfähigkeit einer standardmäßigen, festen Roboter-Palettierzelle mit den Kosteneinsparungen einer mobilen Plattform kombiniert – und das alles in einem äußerst kompakten, faltbaren Gerät Einheit. Es löst mehrere Probleme gleichzeitig, sagt Brian Stock, Präsident von SourceLink Solutions.

„Angesichts der aktuellen Arbeitsbeschränkungen sind die Zeiten vorbei, in denen man jemandem 8 Dollar pro Stunde für das Stapeln von Kartons zahlen musste, und daher ist eine Palettierung erforderlich“, sagt Stock. „Aber viele unserer Kunden aus der Lebensmittelherstellung, der Lohnverpackung und anderen haben ältere Anlagen mit wenig Platz.“

Die SL-Serie löst dieses Problem mit ihrem wirklich mobilen Rahmendesign, das einen einfachen Transport der Palettierer selbst durch die engsten Gänge einer Anlage ermöglicht. Wenn die beweglichen Rahmentüren eingeklappt und verriegelt sind, kann ein SL-Palettierer von einem einzigen Bediener mit nur einem Palettenheber durch eine Öffnung von nur 4 Fuß bewegt werden. Nach dem erneuten Öffnen der Paneele und dem Einschalten an einer anderen Station wird der Mit Einheiten der SL-Serie können Ladungen in einem anderen Bereich der Anlage in nur 10 Minuten palettiert werden.

Die Größe des Mini-Palettierers ermöglicht außerdem eine schnelle Installation, was den Endbenutzern weitere Zeit- und Kosteneinsparungen bietet. „Wir können dies in die Anlage eines Kunden rollen und in 30 Minuten Kisten stapeln, ohne ein Team von Installateuren losschicken zu müssen, die eine Woche damit verbringen, Geräte in Beton zu verankern, Sicherheitszäune zu bauen und ein paar Drähte zu verlegen“, sagt Stock.

Die bodenebene SL-Serie besteht aus zwei 6-Achsen-Modellen, die Lasten mit Raten von bis zu 20 Kisten/Minute – abhängig von der Kistengröße und dem Palettenmuster – und bis zu 80 Zoll hoch aufbauen können. Während der SL25-Industrieroboter Nutzlasten hebt Bis zu 25 kg bewältigt sein kollaborativer Roboter-Pendant der Serie, der SL20, maximale Nutzlasten von 20 kg.Foto 31 – Campbell Wrapper

Auf der Messe zeigte Stock mehrere Funktionen des SL25, die darauf ausgelegt sind, die Sicherheit der Arbeiter rund um die Palettierzelle im offenen Format zu gewährleisten. Der Sicherheitsschutz des SL25 verfügt über zwei Bereichsscanner – einer dient als Lichtvorhang und ein weiterer Scanner, der unregelmäßige Stopps durch einen langsamen, kontrollierten Stopp verhindert, ähnlich dem, was ein kollaborativer Roboter tun würde, wenn ein Arbeiter die Barriere durchbricht. Innerhalb der Zelle verwenden drei Sensoren pro Seite Radar-basierte Inspektoren, die inaktive Objekte (z. B. Kisten) ignorieren und gleichzeitig verhindern, dass Menschen, die die Zone betreten, den Roboter versehentlich starten.

Die SL-Serie ist standardmäßig mit einem 24-V-Zonen-Zuführband ausgestattet. Optional sind ein erweitertes Kartonzuführband und Kartondrehvorrichtungen erhältlich. SourceLink kann die Einheit auch mit einem optionalen Dual-Infeed-Förderer installieren, um die gleichzeitige Palettierung von zwei SKUs zu ermöglichen. SourceLink bietet weitere Optionen für die SL-Serie, einschließlich spezieller End-of-Arm-Werkzeuge und kundenspezifischer Programmierung für die Slip-Sheet-Anwendung.

Laut Stock ist die SL-Serie als äußerst vielseitiges Palettiersystem konzipiert, das in jedem Markt mit Palettierbedarf eingesetzt werden kann, vom Palettieren von Kisten mit Säcken mit Chips oder schweren Aluminiumdosen bis hin zum Palettieren von Eimern mit Chemikalien.

Wipotec nutzte die PACK EXPO International, um sein neues rückverfolgbares Qualitätssystem mit modularem Design (TQS-MD) vorzustellen. Das System (29) nutzt ein „Baustein“-Konzept, das die Kompatibilität mit einer breiten Palette von Produkten gewährleistet.

„Dieses System ist für Tabletts, Lebensmittel, medizinische Geräte und mehr konzipiert“, sagte Daniel Brandao, regionaler Vertriebsleiter bei Wipotec, auf der Messe. „Wir haben das System mit einer in unsere Wägezelle integrierten Zufuhrmetallerkennung eingerichtet, dann haben wir unser Etikettiergerät für die Etikettierung oben und unten. Der Bodenetikettierer verfügt über einen Drucker für variable Daten. Das System bringt diese Etiketten an und scannt sie auf Position und Genauigkeit.“ des Drucks, und schließlich gibt es eine Ausschussstation für alle drei vorgeschalteten Geräte: den Photo 32 – Polypack-Metalldetektor, Wiegezelle und Etikettierer.“

Alle TQS-MD-Modelle mit einer Wiegestation verfügen über die hochtechnologischen EMFR-Wägezellen (Electro-Magnetic Force Restoration) des Unternehmens, ein einzigartiges technisches Design, das präzise Wägeergebnisse garantiert, so das Unternehmen.

Ein weiterer TQS-MD-Aufbau, der auf Lebensmittelanwendungen ausgerichtet ist, kann in einem einzigen Prozessschritt wiegen, etikettieren und auf metallische Fremdkörper prüfen. Und durch die Anpassung der Produkthandhabungsmodule an eine größere Dimension können die TQS-MD-Modelle auch für die Handhabung großer Kartons wie Versandkartons ausgelegt werden. Da in solchen Fällen im Allgemeinen Informationen auf Einheitsebene für die Serialisierung, Aggregation oder den Versand anfallen, wird in diesen Fällen normalerweise auch ein Track & Trace-Modul eingesetzt.

Die TQS-MD-Serie von Wipotec kann eine Vielzahl von Konfigurationen umfassen. Es wird typischerweise zum Drucken von Mindesthaltbarkeitsdaten, Chargencodes oder Chargennummern auf Kartons, den beliebten Basis-Setup-Markierungen, verwendet. Es verifiziert und wiegt Produkte auf einer Stellfläche von nur einem Meter Länge und kann aufgerüstet werden, um dort eine vollständige Serialisierung durchzuführen erforderlich.

Ein Eckpfeiler der neuen Serie von Wipotec ist die zentrale Steuerung. Unabhängig von der Anzahl der Funktionen, die ein TQS-MD-Modell mit sich bringt – eine lange Liste, die unter anderem Wiegen, Markieren und Verifizieren, Etikettieren, Metallerkennung und Serialisierungs-/Aggregationsintegration umfasst – bietet das Gerät eine einzige Benutzeroberfläche. Dadurch werden Produktänderungen, Artikeleinrichtung und Layoutänderungen weniger fehleranfällig und benutzerfreundlicher. Der „Ein System, viele Fähigkeiten“-Ansatz bietet auch in einer herausfordernden Supply-Chain-Landschaft Verfügbarkeitsvorteile: Da 85 % der Komponenten im eigenen Haus gefertigt werden, ist WIPOTEC-OCS gut aufgestellt, um nicht nur vorbildliche Qualitätsstandards, sondern auch kürzeste Lieferzeiten zu liefern.

Das modulare Konzept der TQS-MD-Maschinen mache sie nach Angaben des Unternehmens außerordentlich anpassungsfähig. Abhängig von Größe, Form, Gewicht und gewünschter Durchlaufgeschwindigkeit eines Produkts kann Wipotec einfach die entsprechenden Module zu einer bedarfsgerechten Lösung kombinieren.

Beobachten Sie das Qualitätskontrollsystem in Aktion.

Neu von Campbell Wrapper war der Excel Flow Wrapper (31). Entwickelt für die Hochgeschwindigkeitsverpackung von Tafel- und Schokoladenprodukten, erreicht sie Geschwindigkeiten von bis zu 1.200 Tafeln/Minute. Laut regionalem Vertriebsleiter Keenan Stahl lag ein großer Schwerpunkt bei der Entwicklung der neuen Maschine auf einfacher Bedienung, Hygiene und Wartung. Auch im Bereich der Filmkontrolle wurde besondere Sorgfalt angewendet.Foto 33 – All-Fill

Pressco Technology stellte auf der PACK EXPO International auch seine Abfülllinien- und Hochgeschwindigkeits-Vision-Inspektionslösungen (30) vor. Die INTELLISPEC-Plattform von Pressco bietet einen umfassenden Satz modularer Lösungen für Hochleistungsabfülllinien. Pressco-Systeme sind für die Integration in verschiedene Blasmaschinen, Füllmaschinen, Kappenzuführer und Etikettierer konzipiert.

„Hier handelt es sich um einen kompletten Herstellungsprozess“, sagt Michael Coy, Marketingleiter bei Pressco Technology. „Die meisten Unternehmen, die Bildverarbeitungssysteme herstellen, konzentrieren sich nur auf einen Teil dieses Prozesses. Wir sind auf der ganzen Linie unterwegs, wir sind überall. Wir haben einen modularen Ansatz, sodass Sie selbst bei all diesen Vorgängen in Ihrer Fabrik einen haben können.“ „Inspektionssystem, und Sie müssen nur einmal eine Software erlernen und Ihre Mitarbeiter schulen. Es ist ein einziger Kontrollpunkt für alle diese Inspektionen und somit eine wesentlich effizientere Arbeitsweise.“

Coy fügt hinzu, dass die Systeme von Pressco nicht nur Prüfinformationen zu jedem geprüften Teil sammeln, sondern diese Daten auch mit der spezifischen Maschinenkomponente korrelieren, die den Fehler verursacht hat. Dies minimiert die Fehlerbehebungszeit, verbessert die Maschinenverfügbarkeit und reduziert den Ausschuss.

„Unsere Maschine verwendet mehrere Kameras, sodass wir den gesamten Flaschenverschluss umschauen und sicherstellen können, dass der Verschluss richtig sitzt“, sagt Coy. „Das ist für die Abfüller sehr wichtig, denn wenn es nicht richtig sitzt oder schief oder zu hoch sitzt, ist das ein Problem, insbesondere bei kohlensäurehaltigen Getränken.“

Foto 34 – Pneumatische WaageNeu am Harpak-Ulma-Stand war der Cigno-Schalenversiegler, dessen offene Designmerkmale darauf abzielen, ihn äußerst benutzerfreundlich und leicht zugänglich zu machen. Darüber hinaus kann der Wechsel von einer Tablettgröße zur anderen in nur zwei Minuten durchgeführt werden. Es sind keine Druckluft- oder Vakuumpumpen erforderlich und es läuft mit Geschwindigkeiten von bis zu 30 Zyklen/Minute mit Heißsiegelung oder Gasspülung. Einzelnutzenwerkzeuge sind einfach zu bedienen und die Maschine ist ideal für Benutzer, deren Bediener nicht besonders anspruchsvoll oder technisch versiert sind. Mit einer Länge von 1,5 m (5 ft) passt der Cigno problemlos in bestehende Einrichtungen.

Sehen Sie sich ein Video der Maschine im Betrieb an.

Auf der PACK EXPO International waren viele Schalenverpackungsmaschinen ausgestellt, aber am Polypack-Stand gab es ein neues System, das nicht zum Einpacken, sondern zum automatischen Auspacken von Schalen konzipiert war (32). Wie der CEO von Polypack, Emmanuel Cerf, den Standbesuchern erklärte, ist die Zielgruppe einer solchen Maschine das Vertragsverpackungsunternehmen oder das Fulfillment-Center, wo die Arbeiter unter den aktuellen Betriebsbedingungen normalerweise die Umverpackung von den Schalen von Hand abschneiden und entfernen, um den Inhalt der Schalen neu zu verpacken ein Sortenpaket zum Beispiel. Ein solcher Ansatz ist nicht nur arbeitsintensiv, langsam und kostspielig, sondern kann auch gefährlich sein, wenn Messer mit der Hand geführt werden.

Eine verpackte Schale, die dem neuen Polypack-System zugeführt wird, hält an, während eine Schneidevorrichtung die Folie unten und entlang der Seiten schneidet. Anschließend nimmt ein Vakuumgreifer die Folie auf und entfernt sie.

Sehen Sie sich auf der PACK EXPO International ein Video der Maschine in Aktion an.

Der vollautomatische Zwei-Stationen-Inline-Spannverschlussverschließer Modell CI von All-Fill (33) besteht aus einer Konstruktion aus Edelstahl und eloxiertem Aluminium mit einem integrierten 4,5-ft3-Verschlussbehälter und kann nahtlos in zusätzliche Verpackungsgeräte integriert werden. Eine standardmäßige 15 Zoll breite Sortierkappen-Elevatorkette führt die Kappen zu und richtet sie für die Platzierung aus. Der Verschließer verfügt außerdem über eine Standard-Verschlussfalle für einen einzelnen Verschluss oder für das Spannfutter der ersten und zweiten Station für einen einzelnen Verschluss, je nach Anwendung. Das Modell CI ist mit einem Indexierstiftpaket für Geschwindigkeiten von 40 bis 60 Kapseln/Minute oder mit einer Steuerschraubenoption erhältlich, um Geschwindigkeiten von 60 bis 80 Kapseln/Minute zu ermöglichen, je nach Anwendung.

Das Verschluss-Auswurfsystem der Maschine kann einen falsch angebrachten Verschluss (hoch, niedrig oder kein Verschluss) erkennen und den Behälter in eine Ausschuss-Sammelschale aussortieren. Das Ausschusssystem besteht aus einem hochpräzisen Keyence-Lasermikrometersensor und einer einstellbaren Montagehalterung. Ein pneumatischer Schieber ist der Standardauswurfmechanismus; Je nach Anwendung stehen weitere Optionen zur Verfügung. Das System verfügt außerdem über eine Funktion zur Erkennung von Verschlussfolien/Ausschleusung von Folien. Foto 35 – Schubert

Zu den Bedienelementen gehört ein integriertes 7-Zoll-Display. Farbige HMI-Touchscreen-Schnittstelle mit Bedienelementen und motorischer Höhenverstellung. Ein SPS-Paket ermöglicht bis zu 50 vorprogrammierbare Rezepte sowie sieben Sicherheitsstufen.

Das CB100C-Rotations-Gegendruck-Dosensystem (34), dieses Jahr neu von Pneumatic Scale Angelus, einem BW-Verpackungsunternehmen, nutzt ein 12-Kopf-Rotations-Abfüllrevolver-Design in Verbindung mit einer Doppelstations-Verschließmaschine, die einen höheren Durchsatz ermöglicht mehr als 100 Dosen/Min.

Das neue System baut auf den Fähigkeiten der CB50C-Gegendruck-Dosenlinie von PSA auf, einem Füller mit 50 Dosen/Minute, der entwickelt wurde, um Hersteller von handwerklich hergestellten Getränken dabei zu unterstützen, die wachsende Nachfrage nach Hard Selters, RTD-Cocktails, Schaumweinen und Bieren mit höherem Kohlensäuregehalt zu decken. Wie der CB50C verwendet auch der CB100C eine isobarometrische Befüllung mit einem integrierten Produktvorratstank mit einer Nennleistung von 60 psi. Das Unternehmen erklärt, dass bei der isobarometrischen Befüllung der Fülltank über den Füllköpfen positioniert ist, sodass das Produkt durch Schwerkraft zugeführt werden kann, anstatt gepumpt oder nach oben gedrückt zu werden.

Im Gegensatz zum CB50C-Füller, der über sechs einzelne Füllköpfe verfügt, verfügt der CB100C über einen rotierenden Füllrevolver mit 12 Köpfen, der es dem System ermöglicht, eine größere Anzahl von Dosen reibungslos durch die Linie zu bewegen und schneller zu füllen, ohne dass die Produktbewegung zunimmt Geschwindigkeiten steigen. Das Unternehmen sagt: „Diese sanfte Abfüllung eliminiert praktisch die unerwünschte Verringerung des Kohlensäuregehalts, die bei anderen Abfüllmethoden auftritt.“

Wie die anderen Dosensysteme von PSA nutzt auch das CB100C die magnetische Durchflussmessertechnologie, um einen genauen und wiederholbaren Füllstand mit wenig Abfall zu erreichen – das System ist in der Lage, eine Genauigkeit von 1 ml zu erreichen, ohne bewegliche Teile. Ein Begasungstunnel und ein UCG-System (Under Cover Gassing) am Applikatorschacht des Deckels halten den Gehalt an gelöstem Sauerstoff niedrig. Foto 36 – MaxPack

Der CB100C wurde für schlanke und Standard-Dosenkörper optimiert und verfügt über Schnellwechseleinstellungen für einfache Umrüstungen. Er ist für verschiedene Dosenhöhen und Körperdurchmesser geeignet – einschließlich Widget-Dosen und Dosendeckeln von 200 bis 206 –, ohne dass ein Ventilwechsel erforderlich ist. Zu den weiteren Merkmalen des Systems gehören ein intuitives HMI zur individuellen Anpassung des Füllkopfvolumens, das die Bedienung vereinfacht, und ein motorisiertes, rezeptgesteuertes Revolverdesign zur automatischen Revolverhöhenverstellung.

Die Schubert-Tochter Schubert Additive Solutions präsentierte ihren neu entwickelten Partbox 3D-Streaming-Drucker (35) für mehr Zuverlässigkeit und Qualität. Die digitale Plattform von Partbox ermöglicht es Kunden, 3D-Teile – vom Greifer für Roboter bis zum Ersatzteil – mithilfe eines Standard-Filamentdruckers selbst herzustellen. Einzigartig ist, dass Kunden nur für jede Druckstunde zahlen, die sie nutzen, wenn sie auf Abruf individuelle Produkte anklicken und drucken.

Das Drucken von 3D-Teilen für den Verpackungsprozess im eigenen Haus bietet Herstellern viele Vorteile. Beispielsweise können Roboterwerkzeuge an ideale Vorgaben angepasst werden. Es reduziert auch den langwierigen Transport von Formatteilen (und den damit verbundenen CO2-Fußabdruck einzelner Lieferungen) und bietet gleichzeitig einen schnellen Austausch bei defekten Werkzeugen. Und es bietet die Möglichkeit, bei Produktänderungen neue Formatsätze zu produzieren. „Wir glauben, dass Komponenten dann und dort produziert werden sollten, wo sie benötigt werden“, erklärt Conrad Zanzinger, CTO bei Schubert Additive Solutions.

Sehen Sie sich am Schubert PACK EXPO-Stand ein Video der Maschine in Aktion an.

Ziel ist es, den 3D-Druck technischer Komponenten beim Anwender in einem nachhaltigen, zuverlässigen, sicheren und qualitativ hochwertigen Prozess anzubieten. Mit einer mobilen End-to-End-Lösung gewährleistet das Unternehmen den Schutz des digitalen Lagers des Nutzers und eine sichere Datenübertragung.

Mit eigener Streaming-Plattform und Drucker ist Schuberts Partbox nun ein Komplettsystem, das es Herstellern ermöglicht, Bauteile direkt im eigenen Betrieb aus dem Rohstoff Partbox Black zu produzieren. Der digitale Prozess soll den Kunden Bearbeitungs-, Versand- und Lagerkosten ersparen. Das System gewann 2022 einen 3D Pioneers Challenge Award in der Kategorie „Digital“ und erhielt Auszeichnungen für sein elegantes Design mit nachhaltiger Wirkung, die intelligente Implementierung fortschrittlicher Technologie, die Anpassung an der Produktionslinie und die sichere Verwaltung digitaler Rechte.

Ein revolutionäres „Jetzt kaufen, später bezahlen“-Modell für den Erwerb und die Finanzierung von Verpackungsmaschinen namens Leap wurde von Maxpack Machinery auf der PACK EXPO International 2022 offiziell vorgestellt. Dieses Modell hat großes Interesse bei mittleren und kleinen CPGs in den Vereinigten Staaten und Lateinamerika geweckt Amerika. „Leap ist ein Finanzierungssystem, bei dem Unternehmen über einen längeren Zeitraum zahlen, ohne kurzfristig große Geldbeträge ausgeben zu müssen. Wir bieten die Möglichkeit, mit viel niedrigeren Zahlungen zu beginnen, sodass CPGs ihr Geld in ihr Wachstum investieren können“, sagt Sebastián Chavarría, Corporate Director of Business Development bei Maxpack Machinery, erklärte es uns in Chicago.

Mit Leap, einem weltweit einzigartigen Modell zur Finanzierung von Verpackungsmaschinen, erleichtert das in den USA von den ecuadorianischen Unternehmern Julio Ulich und Sebastián Chavarría gegründete Unternehmen den Zugang zu fünf kompletten Abfüllmaschinensätzen, die für den integralen Betrieb in verschiedenen Anwendungen und in einem breiten Spektrum konfiguriert sind Bandbreite an Produktionsmengen.Foto 37 – Pactiv Evergreen

Zu diesen Technologiepaketen gehört die vf/f/s LeapOne MFT 7 Ultimate Range-Maschine (36), die als Finalist bei den Technology Excellence Awards von PMMI in der Kategorie Lebensmittel und Getränke ausgezeichnet wurde. „Unsere Maschine gehörte bei diesen PACK EXPO 2022 Awards zu den ersten drei in der Lebensmittelkategorie, und diese Anerkennung ist der Tatsache zu verdanken, dass wir eine Anlage mit Super-Premium-Maschineneigenschaften gebaut haben, die aber auch für weniger als 100.000 Stück zugänglich ist -Dollar-Preisgestaltung“, sagt Chavarría.

LeapOne MFT 7 Ultimate Range ist ein Premium-VF/S/S-MFT mit offenem Rahmendesign, das einen Breitenbereich zwischen 60 und 350 Millimetern bietet, den breitesten in seiner Kategorie. Es umfasst Siemens S7-1200 SPS-Steuerungen und eine KTP700-Benutzeroberfläche und ist in der Lage, sowohl verschließbare als auch Standbodenbeutel zu formen. Zu seinen herausragendsten Merkmalen gehören eine mechanische Betriebsgeschwindigkeit von bis zu 100 Beuteln/Minute, ein Versiegelungssystem mit gebrauchsfertigen, einfach zu installierenden Klammern, Gummirollen, Vorrichtungen für flache und dreieckige Beutelböden und ein Ewon Flexy Remote-System.

Basierend auf der Identifizierung des Produkts und der Art der Verpackung, die ein Kunde benötigt, hilft Maxpack Machinery bei der Spezifikation der Maschine, des Dosiersystems und der erforderlichen Zusatzausrüstung. Nachdem sich der Anwender für eines der verfügbaren Abfülltechnik-Pakete entschieden hat, gilt es im nächsten Schritt die beste Dosiertechnik zu definieren. Das Unternehmen bietet mit seinem Leap-Modell SolidOne-Alternativen an, mit einem Mehrkopf-Gewichtsprüfer, einer Plattform und einem Aufzug; PowderOne mit einem 50-l-Schneckenfüller und einem lebensmittelechten Elevator; und LiquidOne, das eine STUR-Rotationspumpe mit einer Verdränger-Nockenwelle umfasst.

Unter dem Motto „Verwenden Sie Ihr Geld, um zu wachsen“ ermöglicht das Finanzierungsmodell Maxpack Leap kleinen und mittleren Unternehmen den einfachen Kauf der ausgewählten Maschinen. Leap ermöglicht Kunden langfristige Zahlungen und gibt ihnen die Möglichkeit, mit moderaten Raten zu beginnen, sodass sie ihre Mittel in andere Wachstumsfelder investieren können. Die Bezahlung der ausgewählten Technologie erfolgt mit einer Anzahlung von lediglich 15 %, der Restbetrag kann um bis zu 18 Monate aufgeschoben werden, während die Maschinen in nur vier Monaten geliefert werden.

Die Resonanz auf diese Initiative hat dazu geführt, dass 95 % der Bestellungen und Anfragen das Leap-Modell betrafen und spiegelt das wachsende Interesse kleiner und mittlerer Unternehmen an der Weiterentwicklung ihrer Modernisierungsprojekte wider. „Wir sind weltweit Vorreiter, indem wir ein Projekt wie dieses umsetzen, das es Unternehmen ermöglicht, problemlos auf die Automatisierung und digitale Transformation zuzugreifen, über die heutzutage in der gesamten Branche gesprochen wird“, sagt Chavarría.

Die servoangetriebene Giebelverpackungsmaschine EH-84 (37) von Pactiv Evergreen war auf der PACK EXPO im Einsatz. Es wurde entwickelt, um die Bedürfnisse der Milch-, Saft-, pflanzlichen und flüssigen Lebensmittelmärkte zu erfüllen. Khalid Ikram, Produktionstechnikleiter, sagte gegenüber PW, dass der EH-84 Füllvolumina von 40 Unzen bis zu 2 Litern bei Geschwindigkeiten von bis zu 8.400 Kartons/Stunde bewältigt. Allen-Bradley-SPS-Steuerungen und servogetriebene Technologie sorgen für eine wiederholbare Verpackungsleistung und steuern automatisch Füllvolumen und -profile basierend auf Produkt- und Kartongröße. Die unbegrenzte Füllfähigkeit ermöglicht weniger Ausfallzeiten durch schnelle und einfache Änderungen der Kartongröße oder des Produkts, sagt er. Foto 38 – Fenner Precision Polymers

Die gute Sichtbarkeit der Komponenten und internen Maschinenvorgänge des EH-84 sorgt für eine einfache Zugänglichkeit und verkürzte Wartungszeiten, während das ergonomische Design der Zuführung für Bedienerkomfort und einfache Beladung sorgt. Ein optionales SPOUT-PAK-System ist erhältlich, um den Verbraucherkomfort zu erhöhen und die Produktfrische zu bewahren. Zu den Funktionen zur Optimierung der Haltbarkeit gehören ELL-Komponenten (Extended Long Life), darunter ein eigenständiges CIP/SIP-System, Funktionen zur Umgebungskontrolle, Kartondekontamination und ein hermetisches Abfüllsystem zur Aufrechterhaltung der Produktqualität. Wie alle von Pactiv Evergreen entwickelten und hergestellten Giebelmaschinen wird die EH-84 nach Angaben des Unternehmens rund um die Uhr mit OEM-Teilen und technischem Service ausgestattet, um die Kundenbedürfnisse zu erfüllen.

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Fenner Precision Polymers, ein Unternehmen der Michelin-Gruppe und Anbieter verstärkter Polymertechnologie, stellte auf der PACK EXPO International seine Eagle XLD Bimodulus O-Ringe (38) vor. Die meisten O-Ringe sind nicht verstärkt und dehnen sich schnell aus, so das Unternehmen. Abhängig vom Gewicht der Ladung oder der Geschwindigkeit, mit der sie läuft, können herkömmliche O-Ringe zwischen drei und sechs Monaten, vielleicht auch etwas länger, halten. Dies kann zu erheblichen Ausfallzeiten für ein Unternehmen führen, insbesondere wenn es nicht über den richtigen Lagerbestand verfügt.

„Mit Eagle XLD haben wir versucht, die Leistungsmerkmale eines Poly-V-Förderers zu nutzen, der eine höhere Belastbarkeit bietet, um Ihnen zu helfen, eine längere Lebensdauer bei relativem Gewicht und Geschwindigkeiten zu erreichen und so eine leistungsfähigere Produktentwicklung zu ermöglichen“, sagt Derek Forney, leitender Produktmanager für Fenners Bandabteilung. „Wir haben den Eagle XLD mit einer Verstärkungsfunktion ausgestattet, die das Dehnungsproblem beseitigt. Jetzt hält er mindestens sechs- bis achtmal länger. Wir schätzen, dass es bei sehr hoher Belastung und höheren Geschwindigkeiten je nach Projekt etwa zwei Jahre dauern wird.“

Forney erklärt weiter, dass herkömmliche O-Ringe eine Effizienz von 90 % haben, da sie aufgrund des Dehnungs- oder Spannungsfaktors mit der Zeit 10 % ihrer Leistungsfähigkeit verlieren. Der Eagle XLD ist jedoch dank der Leistungsmerkmale des Poly-V-Förderers zu 99 % effizient. Dadurch bietet der Eagle XLD eine viermal höhere Kraftübertragung von Rolle zu Rolle und die Spannung nimmt über die Lebensdauer des Riemens nicht ab. Die Kombination aus höherer Kraftübertragung und Tragfähigkeit ermöglicht eine Fördererkonstruktion, die mit weniger Motoren mehr transportieren kann, was sich in Kosteneinsparungen bei Band-, Wartungs- und Energiekosten niederschlägt.

Darüber hinaus optimiert die D-Form die Kontaktfläche, um die Festigkeit des Materials mit höherem Modul zu nutzen, was zu einem Riemen führt, der schnell und einfach zu installieren ist, ohne dass Spezialwerkzeuge erforderlich sind. Ein weiterer Aspekt, der von Poly-V-Förderern übernommen wurde, ist die Verwendung einzigartiger Achsabstände, die den Eagle XLD auf ein Dutzend Größen beschränken, die keinen großen Spannungsbereich haben. Damit können Unternehmen die Größe des benötigten Eagle XLD-O-Rings einfacher bestimmen.

„Die Hybridverstärkung ist etwas, das wir zusammen mit Michelin, unserer Muttergesellschaft, und deren Abteilung für High-Tech-Materialien entwickelt haben, damit Sie eine höhere Belastung und eine längere Lebensdauer erreichen können. Und dadurch auch die zusätzlichen Einsparungen.“ „Kommen Sie mit“, sagt Forney.

Windmoller & Holscher stellte sein Easy2 Change-System (39) für den Wechsel von Blasfolienanlagen vor. Easy2 Change fungiert als Bedienerassistent und reduziert die Anzahl der Schritte für einen Linienwechsel um 70 % und die für einen Linienwechsel erforderliche Zeit um 50 % im Vergleich zu einem Bediener, der diese Aufgaben manuell ausführt.Foto 39 – Windmoller Holscher

Easy2 Change verfügt über einen vollautomatischen Luftring namens ARCTIS und kann die anderen automatisierten Funktionen von Windmoller & Holscher aus anderen Systemen wie EASY Change, EASY Wind, TURBOCLEAN und Profile Booster integrieren. Easy2 Change verfügt außerdem über eine intuitive HMI, die den Bedienern hilft, während des gesamten Wechsels volle Transparenz und Kontrolle zu bewahren, die Blasenstabilität zu erkennen und eine reproduzierbare, hochwertige Folie sicherzustellen.

Redzone stellte sein Frontline Learning Module (40) vor, eine Ergänzung zur Softwareplattform für Workforce-Lösungen des Unternehmens. Richard Tester, Mitbegründer und CEO von Redzone, sagt, dass das neue Modul darauf abzielt, Stammeswissen über den Betrieb von Produktionsanlagen aus den Köpfen der Maschinenbediener auf die Plattform von Redzone als Video zu übertragen, wo es von anderen Mitarbeitern als Best Practice angesehen werden kann.

„Wenn Sie beispielsweise eine Abfüllmaschine 25 Jahre lang betrieben haben, wissen Sie, wie Sie sie am besten nutzen oder wie Sie sie in Betrieb nehmen oder umrüsten“, sagt Tester. „Mit unserem neuen Modul und einem iPad oder iPhone können Sie ein kurzes zwei- oder dreiminütiges Video aufnehmen, das zu einer Best Practice für diese Maschine in Ihrem Unternehmen werden kann. Es ist wie eine YouTube-Anwendung für die Fertigungshalle. Wie alles in.“ Wenn wir zum Beispiel im heutigen Leben lernen wollen, wie man einen Reifen an einem Auto wechselt, können wir auf YouTube gehen und uns ein fünfminütiges Video ansehen, nicht wahr? Wir führen diese Technologie also in der Fabrik ein, und sie sieht gut aus bei der gesamten Mitarbeitererfahrung an vorderster Front, die unserer Meinung nach in der Fertigung in den letzten Jahrzehnten stark vernachlässigt wurde.“

Das Frontline Learning Module folgt auf Redzones andere jüngste Ergänzung, das Reliability Module, das grundlegendes Wissen über die Maschinenwartung in die Hände von Bedienern legt und die OEE und Wartungspläne der Maschinen verfolgt, sodass sich Wartungsteams auf wichtige Reparaturen konzentrieren können, was besonders hilfreich für Hersteller ist mit einem Arbeitskräftemangel.

„Die Technologie bestimmt wirklich das gesamte tägliche Betriebsverhalten der Frontline-Teams“, erklärt Tester. „Ob es um den Betrieb der Linie und die Überwachung der Leistung, ob Qualität oder Wartung geht – dies gibt den Betreibern die Möglichkeit, grundlegende vorbeugende Wartungsarbeiten durchzuführen. Daher verlagern wir Wartungsressourcen von der Durchführung alltäglicher Aufgaben und verlagern die Grundpflege für das Foto.“ 40 – Redzoneequipment in die Rolle des Operators.“

Patlites neueste kompakte Signalleuchte (41), die NE-USB, ist eine mehrfarbige LED-Signalleuchte, die über ein USB-Kabel mit Strom versorgt und gesteuert wird, was laut Patlite maximale Effizienz am Arbeitsplatz ermöglicht. Der NE-USB ist in zwei verschiedenen Modellen erhältlich: dem NE-SN-USB und dem NE-WN-USB.

Das NE-SN-USB-Modell verfügt über die Schutzart IP20 und bietet die Option für stationären, magnetischen und 1⁄4-Zoll-Anschluss. Schraubbefestigung (z. B. für ein Stativ) für sofortigen und praktischen Halt. Alternativ verfügt der NE-WN-USB über die Schutzart IP65 und kann über einen Mast oder eine Wandbefestigung montiert werden, was sich perfekt für die visuelle Anzeige an hohen und einsehbaren Orten in der Fabrik eignet.

Beide Modelle des NE-USB sind mit einer milchigen Linse ausgestattet, die mit nahezu jeder Umgebung harmoniert und so der individuellen Anwendung des Kunden gerecht wird. Darüber hinaus sind die NE-USB-Modelle standardmäßig mit sieben wählbaren LED-Farben (Rot, Grün, Blau, Bernstein, Cyan, Lila und Weiß) für die kompakte und ultrahelle visuelle Signalisierung ausgestattet.

Wie die anderen kompakten Beacons von Patlite bietet der NE-USB eine klare und lebendige Signalisierung und ermöglicht die gleichzeitige Nutzung von Dauer-, Blink- und akustischen Alarmbedingungen mit einem robusten Gehäuse. Zu den weiteren wichtigen Funktionen gehört die Möglichkeit, Apps und Beispielcodes von der Website des Unternehmens herunterzuladen. Darüber hinaus ist die Steuerung ohne Installation dedizierter Treiber möglich, da es sich beim NE-USB um ein Gerät der HID-Klasse handelt.

Atlas Copco Compressors hat eine lange Geschichte im Bereich Druckluft und Innovationen in diesem Bereich werden immer im Mittelpunkt stehen, sagt Paul Humphreys, Vizepräsident für Kommunikation und Branding. Doch auf der PACK EXPO International stellte der Lieferant einige über Kompressoren hinausgehende Fähigkeiten erstmals vor und demonstrierte Innovationen in den Bereichen Prozessfiltration und Kältemaschinen (42). „Wir entfernen uns vom Kompressorraum und gehen weiter flussabwärts“, sagt Humphreys.

Foto 41 – PatliteDas Prozessfiltrationssortiment – ​​mit Schwerpunkt auf Flüssigkeiten, Dampf und Luft – erweitert das Filterproduktportfolio von Atlas Copco auf mehrere Branchen, darunter Lebensmittel und Getränke, Mikroelektronik, Pharmazie, Kosmetik und Chemie. Das Filtersortiment, das die Anforderungen der ISO 8573-1 Klasse 0 übertrifft, ist darauf ausgelegt, mikrobielle Kontamination zu verhindern und die Qualität des Endprodukts zu schützen. Alle Komponenten erfüllen die EU- und US-Anforderungen für den Lebensmittelkontakt gemäß FDA CFR Title 21 und der EU-Verordnung Nr. 1935/2004 und ihren nachfolgenden Änderungen.

Das Sortiment umfasst Beutel, Filter und Kartuschen. Das komplette Kartuschensortiment umfasst Einheitenkonstruktionen aus schmelzgeblasenen Fasern und plissierten Fasern zur Partikelentfernung sowie plissierte Membranen zur Reduzierung der Keimbelastung. Das Patronensortiment umfasst Pulversinterfilter für Dampf und Gase sowie Faltenfilter für Hochtemperatur- und korrosive Flüssigkeitsanwendungen. Zur Chlor-, Geruchs- und Farbentfernung sind auch Kohlepulver-Sinterfilter und Kohlewalzenfilzfilter erhältlich. Abgerundet wird das Produktsortiment durch Taschenfilter aus Polypropylen, Polyester und Nylon.

Das Prozessfiltrationsangebot von Atlas Copco bietet außerdem eine große Auswahl an Gehäusen, darunter Sanitärgehäuse für Lebensmittel- und Pharmaanwendungen mit Flüssigkeits-, Gas- oder Entlüftungsprozessen. Diese sind in Konfigurationen mit einer oder mehreren Patronen erhältlich.

Laut Humphreys stammen viele der neuesten Innovationen von Atlas Copco aus jüngsten Akquisitionen, und die TCX 4-90A-Prozesskühlungskühlerreihe ist ein solches Beispiel. Mit der Übernahme des italienischen Anbieters Eurochiller Mitte 2019 stieg Atlas Copco in den Industriekühlungsmarkt ein.

Die TCX-Reihe umfasst einen kompakten All-in-One-Wasserkühler mit luftgekühltem Kondensator und integriertem Hydromodul, wobei die Einheiten in verschiedenen Größen erhältlich sind. Die Kältemaschinen sind speziell für die Kühlung von Wasser (oder einer Mischung aus Wasser und Glykol) für eine Vielzahl von Industriesegmenten konzipiert. Die hochmodernen Mikrokanalkondensatoren der TCX-Reihe benötigen 30 % weniger Kältemittel, was die Geräte umweltfreundlicher macht und gleichzeitig die potenziellen Wartungskosten über die Lebensdauer des Kühlers senkt.

Die Prozesskühler verfügen über einen Touchscreen-Controller, den Elektronikon Mk5 Touch Controller. Im Gesamtpaket der Kältemaschine ist auch eine Smartlink-Überwachung rund um die Uhr verfügbar. Dies ermöglicht es Atlas Copco nicht nur, sich einzuloggen, um bei der Wartung und Fehlerbehebung der Ausrüstung zu helfen, sondern auch, die Leistung im Laufe der Zeit zu verfolgen, erklärt Humphreys. Die TCX-Reihe kann zusammen mit allen anderen mechanischen Geräten von Atlas Copco, wie Luftkompressoren, Trocknern, Stickstofferzeugungssystemen und Niederdruckgebläsen, auch durch einen Servicevertrag abgedeckt werden.

Foto 42 – Atlas CopcoAuf dem Igus-Stand war eine Reihe von Verschleißkomponenten aus Hochleistungskunststoffen zu sehen. Besonders hervorzuheben ist jedoch das FastLine-Werkzeugsystem, das kundenspezifische Formteile in 10 Tagen oder weniger liefert, bemerkt John Nebbia, Manager für Verpackungsindustrie in der Dry-Tech-Abteilung von Igus.

Unter dem Motto „Verbessere, was sich bewegt“ konzentriert sich igus ausschließlich auf Bewegungskunststoffe wie Lager, Buchsen und mehr. In vielen Fällen arbeitet das Unternehmen eng mit dem Kunden zusammen, um das Teil zu entwickeln, das den Produktionsanforderungen am besten entspricht. Als Beispiel verwies Nebbia auf für Krones gefertigte Flaschengreifer für den Einsatz in deren Abfüllanlagen.

Gemeinsam mit Krones entwickelte igus ein modulares Design mit Aussparungen in den Greifern, das unterschiedliche Flaschengrößen auf derselben Linie ermöglicht. Dies sei eine beträchtliche Verbesserung gegenüber typischen Abfülllinien, die einen Austausch der Greifer erfordern würden, um auf eine andere Flaschengröße umzusteigen, bemerkt Nebbia.

Tatsächlich ist diese Art von Flexibilität bei der Ausrüstung, um eine Vielzahl von Paketgrößen auf derselben Maschine zu verarbeiten, ein wachsender Trend in der Branche. Nebbia hat lineare Führungen hervorgehoben, die eine schnelle Formatanpassung ermöglichen, um problemlos von einem Paketformat zum anderen zu wechseln. „Das ist besonders gut für Vertragsverpacker“, sagt er und weist auf die Möglichkeit hin, eine Linie schnell umzustellen, um Produkte für einen anderen Kunden zu betreiben. „Es gibt ihnen die Möglichkeit, Aufträge zu kaufen und zu bieten, ohne neue Leitungen installieren zu müssen.“

Kundenspezifische Komponenten sind in einer großen Auswahl an selbstschmierenden Hochleistungspolymeren der iglidur-Materiallinie des Unternehmens erhältlich. Dazu gehören auch 3D-gedruckte Teile. Neu auf der PACK EXPO International ist das iglidur i6-Blue (43), ein pulverförmiges Lasersintermaterial für 3D-Drucker. Seine blaue Färbung erhöht die Sicherheit in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, da Bruchstücke bei Bruch von Bauteilen leichter zu erkennen sind.

„Der blaue Hochleistungskunststoff ist gut erkennbar und zudem lebensmittelkonform“, sagt Tom Kraus, Leiter der Business Unit Additive Manufacturing bei igus. Das Material entspricht der US-amerikanischen Food and Drug Administration (FDA) und der EU-Verordnung 10/2011.

Eine weitere wichtige Themengruppe, die für die Teilnehmer der PACK EXPO International im Vordergrund stand, war Logistik, Auftragsabwicklung, Vertrieb, Lagerhaltung und 3PL. Aus diesem Grund stellte Signode sein wagenbasiertes StorFast ASRS-System vor (44).

„Die Leute denken oft, dass das Palettieren das Ende der Fahnenstange sei. Hier bei Signode verstehen wir die Notwendigkeit, mit unserer Automatisierung tiefer in das Lager vorzudringen“, sagte Shawn Semer, Vizepräsident für Vertrieb und Marketing bei Signode, gegenüber PW auf der Messe. „Wir wollen mit unseren Prozessen am Anfang beginnen und unsere Automatisierung bis zum Versand der Ladeeinheit auf den LKW durchsetzen.“

Das StorFast ASRS ist eine innovative, wagenbasierte Lösung, die aus angetriebenen Wagen und Aufzügen besteht, die Paletten automatisch in die Lagerpositionen im Lager hinein und aus diesen herausbewegen. Das neu verbesserte System arbeitet mit doppelter Geschwindigkeit und bietet eine verbesserte Steuerung für Beschleunigung und Verzögerung der Roboterwagen. Darüber hinaus können StorFast-Komponenten jetzt Paletten mit einem Gewicht von bis zu 4.400 Pfund transportieren.

Das StorFast-System besteht aus sogenannten Modulen, die in einem verteilten Führungsschienen-Lagersystem vorhanden sind. Jedes Lagermodul verfügt über mehrere Ebenen und innerhalb jeder Ebene befindet sich ein Netzwerk zentraler Hauptgänge mit mehreren Reihen auf der rechten und linken Seite für die Lagerung und Entnahme von Paletten. Im Hauptgang jeder Modulebene ist ein Gangwagen im Einsatz, der einen begleitenden Reihen-Shuttle trägt, der abdockt, um durch die vielen Reihen zu navigieren. Der Aisle Cart und Row Shuttle sind rein elektrisch angetriebene Fahrzeuge zum automatischen Ein- und Auslagern von Paletten. Der Reihenzugriff ist flexibel, um die Palettenposition zu optimieren und Volumenänderungen und Priorisierungen zu ermöglichen, z. B. saisonale oder neue Produktaktualisierungen. FOTO 43 – igus

Der Gangwagen transportiert eine Palette zu (oder von) einer zugewiesenen Reihe, der Reihenshuttle dockt dann ab und transportiert die Palette zum Einlagern (oder Abholen) von einer bestimmten Reihenposition. Die Bewegung des Wagens und des Shuttles wird automatisch durch die Systemsoftware gesteuert, die die Technologie einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) verwendet und mit einer Hauptsteuerung kommuniziert. Die Wagen und Shuttles sind mit Human Machine Interface (HMI)-Bedienfeldern ausgestattet. Das HMI ermöglicht es dem Bediener, den aktuellen Zustand der Fahrzeuge zu überprüfen, Parameter zu ändern usw.

Das breitere StorFast-Produktportfolio besteht aus automatisierten Lager- und Bereitstellungssystemen (Automated Storage and Retrieval Systems, ASRS) mit hoher Dichte und einer vollständigen Palette roboterbasierter Depalettierungs-, Palettierungs- und Materialhandhabungslösungen, um überlegene Kosten- und Leistungsvorteile gegenüber anderen herkömmlichen Lagersystemen zu bieten. Signode stellt vollständig integrierte Lagerautomatisierungssystemlösungen her, um betriebliche Einsparungen für die Lieferkette zu maximieren.

Sehen Sie sich auf der Messe die komplette End-of-Line-Lösung an.

PAC Machinery nutzte die PACK EXPO International, um seine automatische Verpackungsmaschine Rollbag R3200 (45) zu demonstrieren, die E-Commerce-Versandaufträge in Papier statt in Poly abwickelt.

„Wir führen jetzt Taschen, die als am Straßenrand recycelbar zertifiziert sind“, sagt Greg Berguig, Vizepräsident für Vertrieb und Marketing. „Es ermöglicht den Kunden, ihren ausgehenden Versandprozess wirklich zu automatisieren, und es bietet ihren Endkunden eine nachhaltigere Option. Sie müssen keinen Polybeutel nehmen und ihn in den Müll werfen oder ihn im Geschäft abgeben. Sie können ihn dort hinstellen.“ direkt in den Papierkorb am Straßenrand.

Über die Option mit papierbasierten Beuteln hinaus funktioniert die automatische Verpackungsmaschine Rollbag R3200 Fulfillment laut der Website des Unternehmens auch mit Polyschläuchen sowie Beuteln auf einer Rolle. Zu den Vorteilen von Polyschläuchen gehören niedrigere Materialkosten sowie die Möglichkeit, die Beutelgröße durch spontanes Ändern der Beutellänge an das Produkt anzupassen, wodurch die Versandkosten gesenkt und der Materialverbrauch reduziert werden.

Der Rollbag ist mit einem Etikettendrucker-Applikator ausgestattet, um eine vollständig integrierte Verpackungslösung für die auftragsbezogene Auftragsabwicklung zu schaffen. Optional ist auch ein Thermotransferdrucker erhältlich, mit dem Sie direkt auf das Beutelmaterial drucken können. Darüber hinaus kann diese Verpackungsmaschine mit einem doppelseitigen TwinPrint-Etikettendrucker-Applikator ausgestattet werden, um die Versandinformationen und den Packzettel auf einem einzigen Etikett anzubringen.

Beobachten Sie den Bagger in Aktion.

Die industrielle Pulverabfüllanlage VLR-B der Marke Hamer von nVenia feierte ihr US-Debüt auf der PACK EXPO International. Die Maschine ist darauf ausgelegt, die Herausforderungen beim Verpacken frei fließender Produkte auf kostengünstige und zuverlässige Weise zu meistern. In der komplexen Welt der Pulverabfüllung hat nVenia den Betrieb und die Wartung vereinfacht, ohne Einbußen bei Geschwindigkeit und Genauigkeit hinnehmen zu müssen. Die Maschine liefert genaue und wiederholbare Wägungen und minimiert gleichzeitig die Produktion von Partikeln und Staub in der Luft.

Laut Paul Ferrendino, SVP of Sales bei nVenia, bietet die neue VLR-B-Pulververpackungsmaschine eine vollautomatische Beutelbefüllung, Entlüftung, Innenbeutelversiegelung und Außenbeutelverschließung in einem einzigen Gerät. Er fügt hinzu, dass das System eine hochpräzise Dosierung frei fließender Pulverprodukte ermöglicht und aufgrund seiner einfachen Steuerung ein einzelner Bediener mehrere Linien bedienen kann, wodurch bis zu fünf Arbeitskräfte für andere wertschöpfende Tätigkeiten frei werden.

Joep Timmermans mit Hamer und David Gramley mit Nvenia führten die PW-Redakteure durch die Maschine der Show.

Bei diesem System werden pulverförmige Massenprodukte wie Zutaten für Babynahrung, Tierernährung oder pflanzliches Protein aus einem Trichter mit Auslauf über eine vertikale Schnecke nach unten dosiert. Als nächstes wird ein vorgeformter Schüttgutsack ausgewählt und dem Einfüllstutzen vorgelegt. Präzise Servosteuerungen am Schneckenfüller sorgen für hochgenaue Wägungen. Bemerkenswert ist, dass mehrere Beutelstapelstationen hinzugefügt werden können, um einen noch längeren unbeaufsichtigten Betrieb der Maschine zu ermöglichen, und der nächste Beutelstapel kann automatisch zur Auswahl und Befüllung in Position gebracht werden.

„Wir haben eine sehr genaue Abfüllung, bei der weniger Staub und weniger Produkte in die Luft gelangen, was sehr hygienisch ist“, sagt Timmermans.

Nach dem Befüllen, aber vor dem Verschließen wird der Beutel durch horizontale Klammern stabilisiert, und durch eine Sonde, die ebenfalls von einem vertikalen Auslaufsystem nach unten abgesenkt wird, wird zusätzliche Luft aus dem Beutel abgesaugt oder entlüftet.

„Entlüftungssonden kommen herunter und dringen in den [gefüllten] Beutel ein und ziehen die gesamte Luft heraus, was für die Erhöhung der Stabilität und die Reduzierung des Beutelvolumens sehr wichtig ist“, sagt Gramley. „Für kleinere Beutel verwenden wir eine Einzelsonde und für größere Beutel eine Sonde mit doppelter Spitze. Sobald sie die Luft heraussaugen und aus dem Beutel austreten, durchlaufen sie einen Absaugzyklus, um das Pulver aus den Sonden zu entfernen.“ ."

Ein weiterer kritischer Abschnitt dieses Systems liegt direkt stromabwärts, bei der Abdichtung.

„Die Versiegelungseinheit spreizt die Oberseite des Beutels und drückt nach unten, um die obere Luft aus dem Beutel zu entfernen, wodurch die Versiegelungszone gereinigt [oder mit Luft gewaschen] wird und sie dann mit einem Druck von fast 400 Pfund [im Impuls] versiegelt wird.“ Timmermans sagt. „Der Innenbeutel ist perfekt verschlossen und luftdicht, die Oberluft wurde entfernt, sodass man am Ende ein absolut stabiles, stapelbares Ergebnis hat.“

Nachdem durch das Verschließen des Innenbeutels ein staubdichter Beutel hergestellt wurde, können die Hersteller die äußeren Schüttgutsäcke mit verschiedenen Methoden verschließen, wie z. B. Nähen, Kreppband oder Quetschverschluss, die in die Maschine integriert sein können.

Foto 45 – Pac MachineryDas System verfügt außerdem über Staubsammlung/-management in jeder Phase des Prozesses, eine Bottom-up-Füllmethode zur Minimierung der Entstehung von Staub in der Luft, bis zu 500 programmierbare Rezepte, Ethernet- und Wi-Fi-Verbindungen für Fernwartung, eine einfache -zu reinigende Struktur mit hygienischem Design und einem vollständig geschweißten, pulverbeschichteten Strukturstahlrahmen mit Produktkontaktpunkten aus Edelstahl 304.

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Morrison Container Handling Solutions demonstrierte die neueste Version seines Down Bottle Reject Systems (46). Damit finden Marken und CPGs in den Bereichen Getränke, Pharma, Schönheit und Körperpflege (neben allen anderen Märkten, die starre oder halbstarre Behälter verwenden) ein kostengünstiges System, das zur Steigerung des ROI und der Linieneffizienz beitragen kann. Und während dies geschieht, können sie ihre Belegschaft an andere wichtige Stellen in der Einrichtung verlagern.

„Ein großes Merkmal dieses Systems besteht darin, dass wir beim Containerwechsel die Mittellinien beibehalten“, sagt Seth Licke, Aftermarket-Vertriebs- und Servicemanager/Projektmanager bei Morrison Container Handling Solutions. „Wenn Sie also beispielsweise 17 verschiedene Behälter haben, die auf derselben Linie laufen, müssten Sie bei der Umstellung nichts mechanisch bewegen. Es wäre lediglich ein einfaches, schnell zu wechselndes Teil für jede Behältergröße per Werkzeug.“ - Weniger Entfernung und Beibehaltung der Mittellinie auf Ihrem Förderband. Und dann, einfach durch die Verwendung der Geometrie der Flasche und indem mindestens 50 % ihrer Masse vom Förderband entfernt werden, kann [die Schwerkraft die Kontrolle übernehmen und] die Flasche aussortieren ."

In Unternehmen kommt es häufig zu Ineffizienzen in der Produktionslinie, weil Container umfallen. Anstatt eine Person an der Schlange stehen zu lassen, die nach Daunenbehältern sucht, ist es kostengünstiger und effizienter, ein Daunenflaschen-Auswurfsystem zu implementieren. Darüber hinaus arbeitet das mechanische System ohne zusätzliche Betriebskosten auf einer CPG-Linie. Da es auf der Flaschengeometrie basiert, benötigt ein Benutzer weder Luft noch Pneumatik noch einen Elektromotor/Motor, um die Technologie zu nutzen.

Letztendlich können Betreiber durch die Reduzierung von Flaschenabfällen die Betriebszeit ihrer Produktion und den Produktdurchsatz erhöhen, indem Staus in der Linie reduziert werden. Während das System theoretisch unbegrenzt skalierbar ist, liegen die häufigsten Anwendungen im Geschwindigkeitsbereich von 50 bis 400 Behältern/Minute. Foto 46 – Morrison-Container

Beobachten Sie das System in Aktion.

Platzersparnis ist für Verbrauchsgüter von entscheidender Bedeutung, und auf der diesjährigen PACK EXPO International wurden zahlreiche Lösungen vorgestellt. Darunter war auch der Dynamic Servo Laner, der am Stand von Container Handling Systems ausgestellt wurde.

Der Dynamic Servo Laner wurde für die Ankopplung an Kartonierer und Sammelpacker in kurzer Zeit entwickelt und ist für die schnelle, drucklose Produktbeförderung von einer einzelnen Reihe auf mehrere Bahnen ohne Unterbrechung des Produktflusses ausgelegt.

„Dieser Laner erreicht eine Zufuhrgeschwindigkeit von 310 Fuß pro Minute und ist damit die schnellste auf dem Markt“, sagt Pat Vincent, Präsident von Container Handling Systems und Nalbach Engineering. „Es ist vollständig konfigurierbar und passt sich jeder Anwendung an – runde und nicht runde Behälter.“

Der Dynamic Servo Laner verfügt über einen internen Mechanismus, der Produktansammlungen während des Transports verhindert und die räumliche Beziehung zwischen den Behältern aufrechterhält.

Sehen Sie sich ein entsprechendes Video an.